Схема резки последней рейки

AlfFisher. Моя работа

Этот блог дополняет мою страницу на Ютуб.

Страницы

Популярные сообщения

четверг, 3 сентября 2015 г.

ОнВТ 🙂 Столярка. Как нарезать тонкие рейки

Всем привет 🙂

Здравствуйте, мне нужно нарезать тонких реек 9мм., из имеющихся уже заготовок 300*180*22мм..Пока сделал приспособу как у Андрея Ярмолкевича, но с ней неудобно резать мои заготовки.Может у Вас есть какая готовая приспособа или шаблон для таких реек? Резать буду на пиле dw-745, также имеется к ней каретка. Буду благодарен за советы, я пока только начинающий любитель-))

Решил дать развернутый ответ – и написать статью с картинками 🙂

Приспособа, как у Андрея Ярмолкевича ¹ – самодельное приспособление для циркулярной пилы, позволяющее резать доску на тонкие ламели.

Широко распространенное у западных мастеров. На Ютубе можно встретить много видео на данную тему.
Рисунки – интерактивны. При клике – открываются в полном размере.

Приспособление представляет из себя подвижную пластину с роликом (подшипником), направляющей и зажимным болтом, посредством которого приспособление фиксируется в пазу стола циркулярной пилы.

Может иметь дополнительную переходную площадку с направляющей, которая крепится к столу пилы.

Принцип работы заключается в предварительной настройке толщины отрезаемой планки (ламели) – путем смещения панели с подшипником относительно плоскости реза.

После того, как размер выставлен, на стол укладывается заготовка и посредством смещения направляющей линейки – поджимается до упора в подшипник.

Заготовка снова прижимается к ролику перемещением линейки.

– – – – – – – – – –
¹ Андрей Ярмолкевич – мой коллега, столяр из Белоруссии, разместивший мастерскую на балконе в городской квартире.
Автор канала на Ютуб: https://www.youtube.com/user/yplandrew

Я даю ссылку на канал, так как там очень много интересного. Приспособление – найдете сами :).

Это было предисловие. А теперь – к теме:

У этой схемы есть 2 важных момента:

вкладыш “нулевого зазора”
и расклинивающий нож.

При нарезке мелочи важно сделать так, чтобы отрезаемая деталь не попала в зазор между диском и отверстием в столе, а также чтобы она не была испорчена задней частью диска.

Поэтому проще сделать приспособление, сочетающее в себе вкладыш и расклинивающий нож.

Приспособление делается из листа ДСП толщиной 10, а лучше 16 мм. Пойдет также фанера или МДФ.

Первым делом нужно прорезать паз под диск. Для этого к листу при помощи пары струбцин или шурупов – крепится рейка, служащая направляющей.

Можно прорезать паз и другим способом, например базируясь от направляющей линейки, либо по пазу в столе – как это делается при изготовлении торцовочной каретки.

После прорезания паза нужно измерить ширину пропила и сделать расклинивающий нож. Материалом ножа может служить дерево твердых пород, фанера, двп или пластмасса.

Высота расклинивающего ножа должна быть такой, чтобы он выступал над поверхностью плиты на высоту, большую толщины детали.

Образно говоря – при толщине ДСП – 16 мм, и толщине заготовки – 4 мм – высота ножа должна составлять, минимум 21 мм.

Длина ножа 40 – 60 мм. Нож меньшей длины не будет иметь достаточной прочности, а большей – будет создавать дополнительное трение.

Толщина ножа должна быть на 0,5 – 1 мм быть больше ширины пропила. Чем

больше диаметр пилы – тем больше разница в размере

Передняя кромка расклинивающего ножа затачивается с двух сторон (как нож :), и он вклеивается в пропил.

Дополнительно, для уменьшения трения, деревянный нож можно пропитать расплавленным парафином.

Поскольку толщина нарезаемых планок не велика, в качестве линейки можно использовать полосу ДВП, к которой прикреплен упорный брусок.

Таким образом получается простая линейка – рейсшина. Для фиксации линейки можно использовать пару шурупов с широкими шайбами.

Длина импровизированной линейки – до средины или 2/3 пильного диска. Это сделано для того, чтобы отрезаемая рейка легко отгибалась расклинивающим ножом и не касалась задней стороны диска.

Дополнительно на линейку или на плиту можно прикрепить верхний прижим, который не позволит отрезаемой детали подниматься вверх.

Прижим может быть самым простым – сделанным из деревянного бруска, или иметь более сложною, например такую конструкцию:

Вариантов крепления приспособления к столу циркулярной пилы может быть несколько. Один из них показан на Рис. 4.

Также можно использовать Т образные болты, вставленные в пазы циркулярной пилы.

Для быстрой установки приспособления можно использовать поворотные Т – образные болты, которые я показывал на 5:20 минуте в этом видео: https://www.youtube.com/watch?v=hrOhMdNvpZM

Подобным способом я делаю деревянные штапики малого сечения – Рис. 5.

Сначала из рейсмусованной доски – режу планки толщиной 8 – 12 мм.

Толщина доски подбирается из расчета – 2 штапика + пропил + припуск на рейсмусование.

Далее рейки рейсмусуются и на краях фрезеруется калевка (радиус). После на приспособлении заготовка разрезается на 2 штапика.

Думаю тема – полностью раскрыта 🙂

Ставьте Лайки. Пишите комментарии. Задавайте вопросы и

подписывайтесь на блог 🙂

Реечная передача

Всем редукторам и коробкам передач предшествовала кремальера. Ее использовали для вертикального перемещения котла над огнем. Повар крутил ручку и прикрепленный к рейке котел поднимался вверх и опускался вниз. Самая длинная реечная передача сделана в Италии на железной дороге. Чтобы поезд не скатывался по крутым склонам вниз, между рельсами прокладывали зубчатую рейку. На оси колес устанавливалась шестерня, которая и тянула поезд вверх. Ответное колесо вместо рейки для передачи крутящего момента появилось позже.

Общая информация

Реечная зубчатая передача получила свое название по одной из деталей – рейке. Это единственное зацепление шестерни, которое меняет не скорость и направление крутящего момента, а тип движения. Вращение привода изменяется на движение в заданной плоскости.

Отличительной особенностью реечной передачи является ее неограниченная продолжительность. Рейки укладываются в один ряд. На стыках подгоняются, чтобы выдерживался модуль. Для этого просто укладывают на стык в зацепление зубчатую планку с таким же модулем или одну из приготовленных к монтажу реек. Крепеж устанавливается по подметке, что сводит к минимуму погрешность.

Соединение зубчатой рейки и шестерни бывает разных видов:

Обеспечить нормальную работу реечного узла можно точной установкой деталей относительно друг друга.

Зубья должны соприкасаться по средней линии.

Модуль подбирается по усилию, которое необходимо передать для движения. Увеличить прочность и допустимую нагрузку можно различными способами:

  • увеличить площадь контакта за счет большей ширины зуба;
  • заменить прямозубое соединение косозубым;
  • использовать шестерню большего диаметра.

Прямозубое зацепление имеет широкое распространение. Для реечных механизмов, не требующих большой точности смещения, детали могут отливаться из чугуна. Зубчатое колесо и рейка имеют шероховатую поверхность и сильно шумят. Они неприхотливы, работают при высоких температурах, в условиях сильной запыленности. Часто применяются для открывания термических и литейных печей с выдвижным подом, перемещают загрузочные тележки на металлургических печах. Рейка обычно перевернута зубом вниз. Шестерня и привод установлен в яме.

Косозубая реечная пара способна передать большее усилие при зацеплении. За счет расположения зуба под углом, площадь контакта увеличивается. Узел производит при работе меньше шума. Детали требуют высокой точности при изготовлении и тонкой регулировки. По мере стирания поверхности зубьев, надо смещать межцентровое расстояние. При нарушении угла, нагрузка смещается и происходит быстрое разрушение шестерни.

Движение может передаваться и от реек к зубчатому колесу. Примером служат детские игрушки и механические фонарики, изготавливаемые в прошлом веке. Когда на торец пластины нажимали рукой, рейка приводила в движение ротор и лампочка начинала светить.

КПД реечной передачи, в зависимости от типа зубьев, составляет:

Применение реечной передачи

В большинстве реечных механизмов происходит превращение вращения в поступательное движение. При проектировании оборудования, конструкторам приходится делать сложные расчеты эвольвенты зуба и расстояния от средней линии рейки до оси шестерни. Им на помощь приходят готовые таблицы с нормализованными деталями. Это упрощает процессы расчета, поскольку в большинстве случаев эксплуатации узла с малыми нагрузками берутся стандартные пары.

Передача реечная широко используется в механизмах совершенно разного назначения:

  • металлорежущее оборудование;
  • термические печи;
  • сдвижные ворота;
  • фуникулеры;
  • кранбалки;
  • мостовые краны;
  • шахтные тележки;
  • сварочные автоматы;
  • промышленные роботы;
  • станки с ЧПУ.
Читайте также:  Вставка для реечного потолка

Известный всем водителям реечный механизм является узлом рулевого колеса. Вращение колеса превращает в поступательное перемещение тяг и синхронный поворот колес.

Широкое применение получили реечные передачи в производственном оборудовании. На строгальных и продольно фрезерных станках стол перемещается по направляющим станины. Между ними расположена рейка. Передача движения от привода осуществляется через расположенную в нижней части стола шестерню. Она тянет стол в режиме резания, и быстро его возвращает в исходное положение на холостом ходу.

Шпиндельная группа сверлильных и вертикально фрезерных станков перемещается вверх и вниз по колонне, на которой закреплена планка с зубьями. Реечная передача получает вращение от электродвигателя шпинделя через ремень и шкив.

Примеры использования реечных узлов в быту встречаются часто. Все откатные ворота имеют внизу или на середине полотна рейку. Двигатель с шестерней устанавливаются на столбе. Включить привод и открыть ворота можно дистанционно, из дома или посредством электронного пульта управления.

Данные для расчета

Расчет реечной передачи производится посредством ряда формул, в которых используются данные:

  • высота зуба;
  • его ширина по средней линии;
  • диаметр шестерни;
  • угол поворота при повороте на один зуб.

Расстояние от делительного диаметра до оси шестерни задается конструктором изначально. По завершении расчетов размер корректируется, поскольку используются нормализованные детали.

Модуль зуба реечной передачи подбирается исходя из нагрузки, которую он должен выдержать и коэффициента прочности.

Боковой зазор регулируется в процессе эксплуатации смещением шестерни с учетом износа зуба. От правильно сделанного натяга зависит плавность пуска, размер люфта и точность перемещения.

Величины отклонений размеров деталей и нормы шероховатости поверхности зуба заложены в ГОСТ 2789-73 и ГОСТ 2.309-73.

Прочностной расчет учитывает предельные допустимые значения и коэффициенты:

  • напряжения изгиба;
  • угол наклона;
  • модуль зацепления;
  • перекрытие;
  • форму зубьев;
  • окружную силу.

При проектировании оборудования, конструктора по нагрузкам подбирают нормализованные детали. Практическим путем определяется только длина рейки.

Преимущества и недостатки

Узлы с зубчатыми рейками считают устаревшими и громоздкими. На самом деле реечная механическая передача представляет собой зубчатое зацепление малой шестерни с сегментом колеса, имеющего бесконечно большой диаметр. Идеальный механизм в настоящее время не изобретен и приходится выбирать передачу, с учетом ее технических характеристик.

Недостатки

Передача обладает рядом недостатков, к ним относят следующие:

  • устаревшая технология;
  • большой люфт;
  • сильный шум;
  • маленькая точность перемещений;
  • большая погрешность на стыке реек;
  • требует высокой точности изготовления;
  • ручная сборка;
  • боится грязи;
  • низкая производительность;
  • ограничен спектр применения.

Узел обладает всеми недостатками зубчатых передач. Основное из них, это разрушение зубьев при перегрузе. На ременных передачах, когда нагрузка резка увеличивается, происходит проскальзывание ремня по шкиву. У зубьев нет такой возможности. По аналогии в предохранительные муфты вставляют пальцы, и через них передается вращательный момент. При перегрузе они разрушаются и заменяются новыми.

Разница в том, что изготовить шпильку с посадочным диаметром намного проще и дешевле. Шестерни делаются из легированных сталей. Процесс их изготовления сложный, многоступенчатый. Деталь дорогостоящая.

Точность изготовления зубчатой рейки выше, чем шестерни. Чем сильнее изгиб линии основания зуба, тем больше погрешность при его нарезании.

Механическое взаимодействие двух деталей всегда сопровождается шумом. Частично его снижает смазка. Плавно и тише работают косозубые и многорядные передачи.

Если не будет зазора по эвольвенте, то детали «склеятся» на молекулярном уровне. Такой эксперимент проводили в конце прошлого века. Проектировщики создали зубчатую пару с идеальными размерами и чистотой. В результате сделав несколько оборотов, шестерни сварились, и рассоединить их не получилось.

Зазор нужен для компенсации расширения металла при нагреве. Любое трение сопровождается повышением температуры.

Точность перемещения не позволяет полностью автоматически делать различные операции. На старом оборудовании имеется дополнительная точная доводка. В станки ЧПУ вмонтирован электронный контроль координат, который через блок управления выполняет точную настройку координат.

При стыке реек используют специальные шаблоны, и погрешность шага зуба минимизируется до допустимого размера. Сборка реечных передач в большинстве случаев остается ручной, многочисленные доводки и подгонки невозможно автоматизировать. Исключение составляют узлы без больших нагрузок с малым перемещением, как например в автомобиле.

Достоинства

Реечная передача имеет превосходство перед аналогичными узлами. Это простая конструкция и неограниченная длина перемещения. Тележки походят сотни метров, поезда километры на тяге реечной передачи.

Зубья можно расположить в любом направлении и грязь с них будет опадать сама. Привод можно устанавливать неподвижно, это уменьшает габариты, и вес подвижной части механизма.

Кто как пилит рейку

#1 Alexey Ignatov

Рулевой 3-го класса

  • Основной экипаж
  • 197 сообщений
    • Из: Москва

    Здравствуйте уважаемые.
    Прошу знающих поделиться способами и комментариями изготовления рейки для общивки. После раздумий и изучения интернета нашел три:
    1. Стационарная циркулярная пила с длинным столом. Есть минусы – обеспечить равномерную подачу доски тяжело, из-за перекоса пилу периодически зажимает, в месте зажима рейка получается неровная, но в общем проверенный способ.
    2. Стационарная ленточная пила с длинным столом. Предыдущих минусов нет, перекосить доску так чтобы зажать пилу очень трудно, толщина рейки стабильная, только пилится медленней.
    3. Сам не пользовался, но вроде без подвохов. Двухуровневый верстак, по верхнему столу вдоль направляющей перемещают ручную циркулярную пилу, нижний стол на 50-60мм ниже верхнего, ступенькой, на нем крепят доску.

    Какие еще есть способы напилить в домашних условиях 1.5-2 км рейки для обшивки? 🙂

    #2 777

    Рулевой 2-го класса

  • Основной экипаж
  • 206 сообщений
  • #3 Stringer777

  • Инженер
  • 3 912 сообщений
    • Из: Петербург

    #4 Ayrton

  • Инженер
  • 13 226 сообщений
    • Из: Новосибирск
    • Судно: Ассоль №198
    • Название: Тамара

    я распуская сам знал, где у меня сучки и прочий природный брак, соответственно опредяляя нзначение той или иной рейки. )

    В результате, бОльшая часть была отнесена к категории “на дрова”.

    Материал на лодку – дело серьёзное, поэтому оптимален метод “призрака ВМГ” – пойти на лесопилку и отбирать только то, что годится прямо у пилорамы, убедившись, что дерево правильно высушено, из нужной части ствола и с правильным расположением годичных колец. Это будет чуть дороже, но в пересчёте на “кубы годного” – вдвое дешевле и втрое качественнее, чем разбраковывать собственноручно напиленное.

    Не каждый день небось на лодку рейку подбирать приходится – можно и напрячься.

    #5 Stringer777

  • Инженер
  • 3 912 сообщений
    • Из: Петербург

    #6 Soling

  • Инженер
  • 3 990 сообщений
    • Из: Москва
    • Судно: Ассоль
    • Название: Стриж

    Ходил я и на лесопилки. Пробовал договориться за деньги и за бухло. Такого дерьма напилили. У них критерии другие – строительно-мебельные )

    #7 BМГ

  • Опытный Капитан
  • 23 408 сообщений
    • Из: Н.Новгород

    #8 Ayrton

  • Инженер
  • 13 226 сообщений
    • Из: Новосибирск
    • Судно: Ассоль №198
    • Название: Тамара

    Такого дерьма напилили. У них критерии другие – строительно-мебельные )

    Критерий у них один – получить максимум продукта из данного бревна. Других для них не существует.

    У тебя другой критерий – отобрать из того, что они наколбасили то, что пригодно. Вот на рисунке распил бревна (условный конечно, не в масштабе). Тебе годятся только те рейки, которые из мест выделенных жёлтым – всё прочее барахло пойдёт на строительные рынки.

    Принципы отбора просты:

    1. Наружный слой не годится, он мягкий.
    2. Из центра – негодится, там слишком велик изгиб годичных колец.
    3. Рейки в которых велик наклон колец к сторонам – брак, они будут коробиться и идти винтом.
    4. Ну сучки и дефекты – это само собой.

    Ну а теперь прикинем, что получится, если ты будешь сам пилить из досок:

    1. Из бревна годятся 1-2 доски, которые ближе к центру. Из всех прочих можно получить 1-3 рейки, остальное – в отходы;
    2. Из центральных досок выход годных больше, но из доски шириной 400 мм и рейке 20х20 мм получится 12 реек, а остальные 40% – в брак.

    Читайте также:  Зеркальные панели на потолок

    Вощем как не крути, а отбор на лесопилке – это наиболее экономично, даже если платить за право отбора вдвое от цены.

    Рулевые рейки: неисправности и восстановление

    Есть ли альтернатива дорогостоящей замене узла из-за его течи или стуков? Разбираемся в основных неисправностях и оригинальных приемах ремонта рулевых механизмов.

    Еще не так давно автопроизводители допускали ремонт механизмов, продавали оригинальные запчасти и разрабатывали технологии восстановления. Однако позже лавочку прикрыли, мотивируя это угрозой безопасности. Хотя в конструкцию и технологии изготовления рулевых реек никаких принципиальных изменений не внесли. Благо, альтернатива дорогостоящей замене узла из-за его течи или стуков всё еще есть. При квалифицированном подходе рейки успешно ремонтируют без какой-либо угрозы безопасности.

    ПАЛКИ В КОЛЕСА

    Примерно в 2005 году почти все автопроизводители резко изменили свою политику — рулевые рейки были объявлены неремонтопригодными. Продажу оригинальных запчастей и доступ к информации о технологии восстановления узлов прикрыли. Однако это не поставило крест на индустрии ремонта.

    Для большинства автомобилей рулевые механизмы делают крупные сторонние производители, например ZF. Поэтому остались доступными оригинальные запчасти и техническая информация. Кроме того, никто не отменял унификацию. Зачастую на свежие модели одного автопроизводителя подходят запчасти от других машин начала 2000‑х годов. Кроме того, есть производители, специализирующиеся на тех же сальниках и втулках. По их каталогам нетрудно подобрать запчасть необходимого типа и размера — номинального или ремонтного. Так что пока можно починить практически любую рейку.

    Скрытая угроза

    Настоящий бич всех рулевых реечных механизмов — коррозия. Причиной ее становится в основном неквалифицированное обслуживание. Часто при замене рулевых тяг сервисмены фиксируют их пыльники универсальными пластиковыми хомутами — это гораздо проще, чем мучиться с установкой штатных, металлических. Но пластиковый хомут, как его ни затягивай, не обеспечивает полной герметичности пыльника, которая имеет решающее значение для здоровья механизма.

    При работе рейки пыльники рулевых тяг поочередно сжимаются и разжимаются, благодаря чему возникает движение воздуха внутри узла. Без такой вентиляции каждый пыльник чрезмерно деформируется, а это чревато их повреждением. Для циркуляции воздуха большинство производителей делают проточки различных типов на зубчатой рейке. Если установлены пластиковые хомуты, один из пыльников подсасывает теплый воздух из подкапотного пространства, а другой выпускает его обратно. При прохождении через рулевой механизм воздух активно остывает (ведь узел стоит на подрамнике близко к земле) — образуется конденсат. Достаточно полугода, чтобы рейка начала ржаветь.

    Коррозия рулевого вала дает знать о себе раньше на рулевых механизмах с гидроусилителем. Из-за работы по шероховатой поверхности начинают быстро изнашиваться и течь сальники. На рулевых рейках с электромеханическим усилителем распознать начало болезни сложнее. Когда дело дойдет до ощутимых неисправностей — стуков и люфтов, коррозия уже успеет нанести зубчатой рейке непоправимый вред. В запущенных случаях она поражает зубья, которые не подлежат ремонту. Зубья имеют сложный профиль и высокую поверхностную закалку, и правильно восстановить их после любой механической обработки практически невозможно.

    С коррозией остальных поверхностей рейки борются тремя методами: шлифовкой, стачиванием под ремонтный диаметр и завтуливанием. Шлифовку делают, когда ржавчина поверхностная и суммарное уменьшение диаметра рейки не превышает 0,1 мм. При этом используют запчасти (сальники и опорную втулку) номинального размера. С таким увеличением зазора течей и стуков не будет.

    При более глубокой коррозии допустимо безболезненно стачивать зубчатую рейку не более чем на 0,5 мм. Такова рекомендация большинства производителей. Эти детали обычно закалены на глубину около 1,5 мм. Ведь они должны надежно работать под давлением масла до 150 бар. При столь значительном уменьшении диаметра используют запчасти ремонтного размера. Сальники подбирают по каталогам, а втулки иногда приходится изготавливать.

    А вот любопытная технология для искоренения более суровой ржавчины. Зубчатую рейку протачивают и, используя специальный компаунд, напрессовывают трубу из нержавейки — этот материал обладает достаточной прочностью. Затем рейку вновь протачивают и полируют под номинальный диаметр. Технология сложна и имеет много подводных камней.

    Бывает, из-за конструктивных особенностей корродирует входной рулевой вал рейки. Обычно вал расположен под углом около 45º, и в месте, где он проходит через моторный щит, образуется подобие чашки. На многих машинах в нее постоянно попадает вода с улицы, из-за чего вал начинает ржаветь. Коррозия доходит до сальника, вызывая его преждевременный износ. Гидравлические рейки возвестят об этом течью, а электромеханические опять-таки молчат до последнего. Лечение аналогичное: вал протачивают и под новый диаметр подбирают ремонтный сальник. Глубина обработки не имеет принципиального значения, ведь для изготовления этой детали не применяют металл с особыми механическими свойствами. Впрочем, редко когда снимают больше 1 мм.

    Мифы о реечной передаче

    Передача рейка-шестерня – весьма древний механизм превращения вращательного движения в поступательное. Однако, вокруг этого вида передачи часто возникают различные заблуждения, особенно сейчас, в век линейных двигателей и сервоприводов.

    Миф №1. Реечная передача устарела – с ней недостижима высокая точность, которая требуется в современных системах с ЧПУ.
    На самом деле: Реечная передача действительно очень старая технология. Но старое – не обязательно плохое. Во-первых, далеко не в каждом приложении требуется высокая точность. Задачи плазменного раскроя, обработки дерева весьма лояльны к низкой точности, требования же столь распространенная в складской логистике задачи по перемещению грузов вообще очень низки в этом плане. Во-вторых, технологии металлообработки существенно продвинулись вперед за последнее время, что отозвалось радикальным увеличением точности изготовления элементов передачи – зубчатых реек и шестеренок. В настоящее время производятся рейки почти всех классов точности по JIS, вплоть до 1. А также производятся безлюфтовые реечные передачи и т.д. В настоящее время реечная передача в целом не уступает по точности позиционирования приводным винтам, и в большинстве случаев превосходит ременную передачу.

    Миф №2. Люфт у реечной передачи велик, и избавиться от него можно только сильным прижимом шестерни
    На самом деле: У кремальеры есть теоретическое расстояние от центра шестерни до делительной линии рейки, при котором зацепление работает оптимальным образом. Прижимая шестерню к рейке, можно снизить люфт, но это повлияет на зацепление зубцов, что может привести к повышенному износу и стиранию передачи. Большой люфт свидетельствует о невысоком качестве передачи. Лучший способ уменьшить люфт – это использовать качественную рейку и шестерни с высоким уровнем исполнения, а – также улучшить качество взаимного монтажа. А полностью устранить люфт поможет разрезная или двойная шестерня.

    Миф №3. Реечная передача “боится” грязи и не может применяться в станках, которые дают пыль и стружку.
    На самом деле: Реечная передача как правило не закрывается гофрой или иной защитой, поэтому не защищена от попадания инородных частиц в область зацепления, что может привести к повреждению зубцов. Однако, от этого же не застрахованы и винтовые передачи. Кроме того, расположение рейки зубцами в сторону или вниз минимизирует этот риск, и такая система гораздо более защищена, чем станки с классическим расположением обычных шарико-винтовых передач.

    Миф №4. Место стыковки двух отрезков рейки является источником дополнительной погрешность.
    На самом деле:
    Поскольку рейка обычно производится короткими отрезками, для достижения необходимой длины оси её приходится стыковать. Стыковка действительно может увеличить погрешность, но её можно свести практически к нулю, используя кусок этой же рейки как кондуктор, вставив его зуб в зуб стыкуемым отрезкам.

    Миф: Реечная передача неспособна продемонстрировать уровень производительности, сравнимый с ШВП или зубчато-роликовой передачей.
    На самом деле: ШВП эффективно только в приводах осей, в которых требуется точное позиционирование и высокая повторяемость. Достигается эффект за счет малого люфта и небольшой погрешности, в отдельных случаях люфт может быть устранен совершенно путем использования специальных гаек с преднатягом. Однако, реечная передача также может быть точной и повторяемой. В случаях использование закаленной и доведенной затем в допуски шлифовкой рейки, аналогично можно достичь малого люфта и погрешности шага. А использование половинчатых или сдвоенных зубчатых колес позволяет полностью устранить люфт. А в длинных и массивных осях с ЧПУ, таких, как раскроечные комплексы, передача рейка-шестерня на самом деле значительно превосходит ШВП, которая ограничена по длине из-за провисания и вибрации винта, а также по скорости перемещений.

    Читайте также:  Тонкости применения натяжных потолков на кухне

    Зубчато-роликовая передача – система привода, использующая ролики вместо зубцов шестерни для зацепления с рейкой. Такая передача позиционируется как безлюфтовая, т.к. несколько роликов участвуют в зацеплении одновременно. Однако, зубчато-роликовая передача требует тщательного создания натяга, в противном случае зацепление будет происходить неоптимальным образом, преднатяг будет “плавать” в зависимости от точности установки рейки, на передаче могут появиться выработки, преднатяг может ослабнуть или исчезнуть, что приведет к появлению люфта. Если, наоборот, создать избыточный преднатяг, передача может вибрировать и гудеть, что приведет к раннему отказу привода. В передаче рейка-шестерня с натягом выборка люфта осуществляется механически(разрезное зубчатое колесо) или электрически(двойное колесо), при этом натяг присутствует постоянно, и не зависит от точности монтажа рейки. Кроме того, в приложениях с большой нагрузкой классическая зубчатая передача существенно превосходит ролико-зубчатую – последней не хватает жесткости и грузоподъемности.

    Миф: У реечной передачи ограничен спектр применения
    На самом деле: Реечная передача может применяться в любом оборудовании, где требуется преобразовать вращательное движение в поступательное – начиная с самых простых, не прецизионных до самых высокоточных станков можно подобрать и применить соответствующую пару зубчатая рейка-шестерня, и получить требуемые параметры, не жертвуя ни одним ради других. Типичный список оборудования, где применяются зубчатые рейки:портальные станки с ЧПУ, установщики SMD-компонентов, промышленные роботы, сварочные установки с ЧПУ, козловые краны и конструкции, кран-балки и многое другое.

    propellershaft › Блог › Про ремонт реек

    Доброго времени суток.

    Начнем с реек гидравлических.

    Для рулевых реек Subaru с гидравлическим усилителем руля существуют штатные ремкомплекты с сальиками, уплотнениями и прочими вещами. Однако по какой то причине после установки данных комплектов рейки снова начинают течь или стучать. Вообщем не очень приятная картина.

    Почему это происходит?
    Основная причина неравномерный износ поверхностей рулевого вала и корпуса цилиндра усилителя.
    Это происходит потому, что все мы поворачиваем гораздо реже, чем ездим прямо. Поэтому износ возникает в околонулевой зоне, а вот в крайних положениях его почти нет.

    Но если вы думаете, что решить проблему нельзя, то Вы ошиблись. Существует множество компаний, которые производят напыление метала и последующую поверхностную цементацию* (укрепление верхнего слоя) Тем самым подвижные части рейки восстанавливаются в номинальные значения, позволяя использовать штатный ремкомплект, с которым рейка проходит как правило даже больше чем до ремонта.
    Связано это с тем, что новые материалы напыленные на валы имеют меньший износ, нежели оригинальное покрытие. Причем потом рейку можно еще раз восстановить по той же схеме.

    Вы приезжаете в такой сервис на автомобиле или привозите уже снятую рулевую рейку. Как правило у таких компаний оригинальные комплекты есть почти для всех производителей. Но все же они могут попросить у вас оригинальный набор уплотнений для ремонта рейки. Купить его можно в любом магазине запчастей. Для Subaru он состоит из 2-х частей, хотя можно и купить каждый элемент отдельно.
    Затем они разбирают рейку и проводят измерения в тех местах, где нет износа. Затем вал шлифуется, потом производится напыление металла и его последующая цементация. В итоге вал возвращается к номинальным значениям. Затем рейка собирается с новыми сальниками и втулками. В итоге Вы получаете готовый продукт, как правило с гарантией. Этот узел прослужит Вам очень долго и при желании такой ремонт можно повоторить через много тысяч пробега. Стоит такая процедура как правило 15-20 тыс рублей.

    Как ремонтируют рейки в сараях, и прочие чудо токари и слесари

    Вы приезжаете со снятой рейкой, или Вам её снимут на месте за низкую цену, при этом нарушая последовательность снятия/установки. Затем они разбирают механизм и либо просто ставят оригинальные комплекты, либо вытачивают всякие втулочки из капролонов, шлифуют валы и ставят сальники от трактора “Беларусь”, или идут на ближайший рынок и подбирают сальники и уплотнения по размерам или подтягивают на сальниках пружинки. Причем как правило эти сальники рассчитаны совсем на другие узлы, смазки и так далее. Естественно после такого “качественного” ремонта, дается гарантия от 2-х недель до месяца. Этого как раз хватает на то, чтобы рейка даже в самых сложных условиях прожила гарантийный срок. Ни о каких качественных материалах, напылении и закреплении верхнего слоя не идет и речи. Как правило оригинальные сальники держат еще какое-то время, за счет того что они новые, и пружинки на них подтянуты. Валы после шлифовки вырабатываются намного быстрее, потому что нет прочного верхнего слоя стойкого к износу. Стоит такая процедура от 5000 рублей. После такого ремонта рейку в большинстве случаев можно просто выкинуть. Если Вы принесете такую рейку в нормальный сервис, то после разбора, Вам предложат купить б/у, вместо ремонта этого экземпляра. Про то что такой ремонт может быть опасен, я даже не говорю.

    Ремонт реек с ЭУР

    Ремонт реек с электрическим усилителем как правило кардинально отличается от гидравличеких. Во первых там нет избыточного давления жидкости, которая помогает Вам вращать руль. Для усиления используется электромотор, который помогает вращать вал. Эти рейки “сухие” и смазка там используется только в тех местах где это необходимо. Многие элементы изготовлены из пластика и иных полимеров. В теории это должно увеличить срок службы рейки. Ведь пластик изнашивается в разы быстрее, нежели метал. а если использовать хорошую смазку, то метал практически не подвержен износу. Получается меняя только пластиковые элементы, можно увеличить срок службы рейки до конца срока службы авто и до момента его утилизации. Но это в теории.
    На практике электро рейки никто не регулирует, хотя нужно это делать на каждом ТО автомобиля. Никто не обновляет выдавленную из механизма смазку. Ведь зачем это делать, если владельца этот узел не беспокоит? Потихоньку наши дороги и отсутствие обслуживания приводят к тому, что узел выходит из строя и в дальнейшем требует замены, так как ремонт уже не возможен. Это получается потому, что в не отрегулированной и не смазанной рейке начинается биение, которое разбивает шестерни и прочие элементы рейки. В рулевых с ГУР жидкость гасила мелкие вибрации и колебания и сглаживала удары. Рейки же с ЭУР “сухие”. Тут удары напрямую уходят в механизмы и элементы рейки и эти удары уже ничего не сглаживает. Именно поэтому когда рейка правильно отрегулирована и обслужена, то удары уходят в подрамник, потому, что все элементы механизма находятся в надежном зацеплении, и поэтому не имеют люфтов которые приводят к биению.

    Подводя итог скажу, что экономия в ремонте реек ни к чему хорошему не приводит. Если Вы приобрели автомобиль с начальной стоимостью больше одного миллиона рублей, то будьте готовы тратить до 10-15% от начальной цены авто на его обслуживание и ремонт в год. Если Вы не можете себе это позволить, то зачем тогда покупать такой авто? Тем более качественный и дорогой ремонт требуется лишь единожды и потом авто будет радовать Вас многие тысячи километров.

    *Цементацией (науглероживанием) называется химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали углеродом при нагреве в науглероживающей среде (карбюризаторе). Окончательные свойства цементированных изделий приобретают после закалки и низкого отпуска. Назначение цементации и последующей термической обработки — придать поверхностному слою высокую твердость и износостойкость, повысить предел контактной выносливости и предел выносливости при изгибе при сохранении вязкой сердцевины.

    Ссылка на основную публикацию