Боек под молоток своими руками

«Вечная» рукоятка для молотка-гвоздодёра

Здравствуйте, уважаемые посетители сайта “В гостях у Самоделкина”.

Думаю, каждый, кто любит работать своими руками, сталкивался с такой проблемой, как поломка рукоятки молотка. Особенно этому подвержены рукоятки молотков-гвоздодёров.

Инструмент этот очень удобен. Особенно на стройке. Ведь там приходится часто собирать и демонтировать различные временные конструкции – опалубки, леса, подмости , подпорки и прочее. При этом гвозди необходимо как забивать, так и вытаскивать, ведь, зачастую, эти конструкции изготавливаются из одних и тех-же досок. При таких работах, имея один лишь молоток-гвоздодёр, можно выполнить все необходимые операции.

Но дело в том, что грубые временные конструкции собираются из досок большой толщины и, как следствие, используются при этом гвозди больших размеров. К тому-же, гвозди быстро окисляются под воздействием осадков и строительных растворов, и извлечь их достаточно трудно. Рукоятка молотка при этом, подвергается огромным нагрузкам, направленным “на излом”, и, если она сделана из дерева, очень часто ломается. Я пробовал вместо рукоятки приварить отрезок металлической трубы, но это смещает центр тяжести, и молоток существенно теряет импульс удара. Как гвоздодёр его по прежнему можно использовать, но, вот, забивать им крупные гвозди уже тяжело.

Так как времени всегда не хватает, чтобы не останавливать работу, я обзавёлся тремя молотками-гвоздодёрами. Когда один ломается – работаю другим. Почему тогда их три. Да потому что, во-первых, не сразу находится время для ремонта “первой жертвы”. Во-вторых, бывало, что ломал два за один вечер. Даже, если конкретно, то на одном и том-же гвозде!)))

Рукоятки, которые идут с молотками с магазина, как правило, ломаются сразу. Обсаживая молоток на новую, я, обычно, усиливаю её – длинным сверлом по дереву по оси просверливаю рукоятку на две трети длины, набиваю молоток, а затем загоняю в рукоятку металлический штырь, диаметром 8 мм.
Но и это – “не панацея”!)))

Молоток, который на фото, уже со штырём. Именно поэтому, его “голова” загнулась, но не отломилась.))))

С недавних пор я нашёл таки способ изготовления очень крепких рукояток. Два моих молотка уже переделаны. И пока “ставят рекорды продолжительности жизни”. ))))

Совершенно случайно я оставил оба переделанных в другой машине, поэтому поломка молотка “остановила работу” этим вечером. Я переделал последний и решил познакомить и вас с моим способом. Возможно, кому-то это пригодится.Кроме всего прочего, он хорош ещё и тем, что используются “бросовые” материалы – остатки и обрезки.

Вот что для этого нужно:
1. Кусок металлической полосы.
2. Обрезки фанеры.
3. Несколько винтов с гайками, или заклёпок.

Как вы, возможно, заметили, рукоятка у него уже короче))). После первой поломки я её обрезал и опять использовал.
При помощи УШМ я “освободил” молоток от рукоятки, перепилив металлический штырь:

Затем нашёл в “нужном металлоломе” кусок полосы-“сороковки”. (Просто, у меня есть такие обрезки. А подойдёт и другого размера. Или, к примеру, можно использовать полку стального уголка. Главное, чтобы толщина стали была 3-5 мм.)

Отрезав необходимую длину, я уменьшил в торце ширину полосы до значения, равного длине посадочного отверстия молотка, на длину, равную высоте молотка:

Затем сделал надрез для клина (такие молотки расклиниваются поперёк)

После этого, отрезным кругом, придал отрезку полосы контуры будущей рукоятки (грубо):

нашёл обрезки фанеры, толщиной 10 мм. Используя металлическую часть как шаблон, разметил, а потом вырезал электролобзиком две будущих накладки. При этом, вырезал тоже грубо – не точно по контуру, а с запасом:

Ну что-ж. “За неимением гербовой, будем писать на обычной”))). Я решил приклёпывать накладки к металлу по одной мелкими заклёпками, а потом уже оконечник рукоятки скрепить насквозь двумя большими. Для этого сперва просверлил два отверстия под мелкие:

Даже так длины заклёпок не хватало. Но я чуть заглубил их в фанеру, рассверлив немного под шляпки сверлом большого диаметра. При установке появились опять трудности – имеющийся на стройке заклёпочник был той конструкции, которая не имеет “носика”. Поэтому он не доставал до заглублённой в дерево шляпки заклёпки.. Я решил эту проблему, одевая на стержень кольцо, которое отрезал от резьбой заклёпки подходящего диаметра:

С другой стороны я приклепал вторую накладку. Сверлил дрелью сквозь фанеру сразу в металл. Когда чувствовал, что металл пройден – ставил заклёпку тем-же методом. После того, как закрепил, просверлил насквозь два отверстия, диаметром 5 мм, и стянул весь “бутерброд” имеющимися двумя большими заклёпками. При этом тоже с обоих сторон засверлил большим диаметром. С одной стороны в эту “лунку” помещалась шляпка, с другой – одетая на заклёпку шайба М5.

После этого, установив на “болгарку” наждачно-лепестковый круг, я слегка обработал полученную заготовку, придав ей форму рукоятки:

И плотно, при помощи небольшой кувалды, обсадил на неё молоток:

Теперь нужно изготовить клин. Осмотрев молоток, я пришёл к выводу, что клин нужен толщиной, не менее пяти миллиметров. Поэтому моя полоса в качестве материала для его изготовления не подходит.
Снова покопавшись в “металлоломе”, я нашёл вот такую деталь.Когда-то она была частью навеса двери сарая:

Сделав надрез по размеру, равному ширине посадочного отверстия молотка, я, используя “болгарку” с зачистным кругом, заточил будущий клин. И уже только после этого, отрезал его полностью. (Почему так? Да потому что я не в мастерской! Тисков нет. А так держать удобно, пока затачивал!)))))

Осталось забить клин на место. Как вы помните, в металлической части я заранее сделал разрез под него, а фанеру он и сам расколет:

Вот и всё! Осталось слегка “довести” лепестковым кругом:

Ну и, как завершающий штрих – обмотать изолентой. Я, конечно, понимаю, что использую “неправильную” изоленту! ))). Настоящая, кошерная изолента должна быть синей. Но уж, простите. Нужен яркий цвет! Потому как упавший на стройке инструмент очень уж сильно “прячется” и рискует быть затоптанным, или заваленным строительным мусором, если не будет сильно “бросаться в глаза”. Так что, лучше всего подходят красный и жёлтый цвет.

Как уже писал, такая конструкция рукоятки очень удачна, как показала практика. Рукоятка не особо утяжеляется, поэтому, молоток сохраняет свои “ударные свойства” практически полностью. В то-же время, металлическая полоса “на ребро” вместе с фанерой, способны выдерживать значительно большие нагрузки, чем штырь круглого сечения, и уж, тем более, простое дерево.
Буду рад, если кому-то мой опыт окажется полезным.

Инструменты

Молоток в доме является первейшим инструментом. И забьет гвоздь, и расколет орех, и отрихтует проволоку. Это – отец всего оборудования и всех инструментов. Развитие производства молотков характеризуется высоким уровнем прогресса, поэтому для каждой деятельности можно легко отыскать самый эффективный инструмент. Если вы занимаетесь слесарной работой, то вам понадобиться слесарный молоток. Без данного ударного инструмента ни один мастер не сможет обойтись.

Содержание:

Предназначение слесарного молотка

Человечество знало и использовало молоток очень давно – ещё на заре существования. Это самое первое орудие труда, а также оружие первобытного человека по совместительству. Люди по мере собственного развития совершенствовали и изменяли молоток. Материалы молотков древнего времени соответствовали развитию людей и изменялись в такой последовательности: кость – древесина – бронза.

Конструкция молотка в наши дни не изменилась: затыльник, ударная часть с бойком и ручка. Бойка и рукоятка между собою соединены через отверстие, что присутствует в корпусе, и забитый в рукоятку клин. Хвост может быть различной формы. Корпус обычно делается стальным, но может изготавливаться из меди, дерева, свинца и резины. Рукоятка чаще всего – из дерева, металла или пластика.

Существует много разновидностей молотков. Медики и зодчие, повара и музыканты, не говоря о столярах, слесарях, механиках и строителях, используют в своей деятельности молотки. Наиболее известные молотки: медные, кувалды, рихтовочные, плотницкие, молотки каменщика и слесарные.

Именно последний из них слесарный молоток с круглым бойком является самым распространенным и универсальным. Его назначение состоит в продлении, направлении и увеличении усилия человеческой руки, нанесении энергичного удара в нужную точку, помощи другому инструменту – стамеске, зубилу, кернеру.

Им удобно делать удары при разнообразной работе: гнуть, рубить, клепать, править, пробивать отверстия, забивать и расплющивать. Слесарным молотком забивают гвозди, разбивают бетон или керамическую плитку, придают металлическим трубкам форму.

Конструкция слесарного молотка

Слесарный молоток отличается от обычного тем, что имеет в конструкции 2 разных бойка – ровный, что предназначается для забивания гвоздей, и сужающийся к концу, которым удобно разбивать разные объекты и поверхности. Инструмент имеет слегка выпуклую, не сбитую и не косую поверхность бойка, без наклепа, скосов, заусениц, выбоин и трещин.

Цена слесарных молотков с квадратным бойком дешевле, поэтому данная разновидность получила в слесарной практике широкое распространение для легких работ. А молоткам с круглым бойком присуще одно преимущество, которое заключается в том, что ударная часть значительно перевешивает тыловую, что обеспечивает большую меткость и силу удара.

Сила удара посредством слесарного молотка зависит от уровня тяжести рабочей части и движения инструмента. Данная скорость регулируется человеком, а тяжесть рабочего элемента – изготовителем. Ударную часть инструмента изготавливают из термически обработанной стали для обеспечения высокой прочности и твердости. Поэтому материал, используемый для создания молотков, разнообразен.

Ударная часть молотка обычно насаждается на эргономичную ручку, изготовленную из стекловолокна или дерева. Для рукоятки используются преимущественно древесина твердых пород (граб, бук, кизил или береза) и имеют длину не меньше 250 миллиметров для молотков. Слесарные молотки имеют вес 0,4 – 0,8 килограмма.

Изготовление слесарного молотка

У слесарного молотка есть одно уязвимое место — участок рукоятки молотка, который располагается под бойком. При забивании шпилек, гвоздей, клиньев возникают проблемы, особенно на начальном этапе их крепления, мастера нередко промахиваются по цели и обычно попадают по гвоздю не бойком, а данным участком ручки.

В результате на рукоятке появляются сколы и выбоины. Молотки очень часто расшатываются, слетая с рукоятки, или ломаются. И покупка слесарного молотка не гарантирует обратного, так как в слесарных молотков нет специального язычка для защиты, как, к примеру, в топорах.

Безусловно, в торговых точках и строительных магазинах представлены молотки с пластиковыми или металлическими рукоятками, которые напрочь лишены проблемы насаживания головки, однако традиционными являются слесарные молотки именно с деревянными рукоятками. К тому же они надежнее сидят в руке и теплее на ощупь.

Поэтому мы сегодня будем изготавливать слесарный молоток своими руками с деревянной ручкой. Запомните, что достаточно один раз прочно и надежно закрепить на нем рукоятку, и он будет работать беспрекословно.

Рукоятка слесарного молотка

Итак, начнем из изготовления рукоятки для слесарного молотка. Сначала поговорим о размерах: ручка должна иметь овальное сечение, длину примерно 250 – 350 миллиметров, сужаясь плавно к концу, на который будет насаживаться головка инструмента. Для изготовления рукоятки лучше всего подходит древесина бука, дуба, березы, клена, граба, ясеня или рябины. Абсолютно неприемлемым считается изготовление ручек из легко колющейся древесины: ели, сосны, ольхи или осины.

Чаще всего рукоятки для слесарных молотков изготовляют из березы. Для этого вам потребуется небольшая доска, из которой необходимо выточить форму ручки согласно технологической карте изготовления слесарного молотка, после чего хорошо ошкурить при помощи строительной шкурки.

Если вы выстругаете рукоятку из толстой ветки березы, ее в обязательном порядке следует просушить в теплом, хорошо проветриваемом и тенистом месте. Не вздумайте древесину сушить при помощи искусственных источников теплоты: калориферов, электрокаминов и батарей отопления, потому что при подобной сушке дерево неизбежно растрескается и лишиться своей прочности.

Если деревянная рукоятка для слесарного молотка получится недостаточно просушенной, то она усохнет со временем и уменьшится в объеме. А поэтому головка будет на ней болтаться, постоянно пытаясь слететь с рукоятки молотка. Чтобы ручка получилась ещё более гладкой, рекомендуется покрыть ее специальным мебельным лаком. Все, рукоятка для слесарного молотка готова, можно переходить к следующему этапу.

Соединение головки с рукояткой

После изготовления рукоятки необходимо вставить её тонким концом в отверстие головки инструмента. Идеальной считается посадка головки слесарного молотка на рукоятку с определенным усилием или «с натягом», как привыкли говорить мастера.

Если ручка получилась толстоватой, стоит сначала обработать ее тонкий конец рашпилем, а потом – наждачной бумагой. Конец рукоятки слесарного молотка в итоге должен представлять из себя пологий конус. Насадите головку слесарного молотка на ручку, убедитесь в ее перпендикулярности к оси рукоятки.

Держите рукоятку строго вертикально, вверх головкой молотка, выполните ее тыльным широким концом удары о твердую поверхность по направлению сверху вниз. Головка слесарного молотка с каждым ударом медленно, но уверенно насаживается на расширяющуюся ручку, упрочняясь все больше на ней. При следующих ударах неподвижность головки инструмента свидетельствует о том, что она прочно «села» на ручку.

Расклинивание рукоятки молотка

Есть несколько методов изготовления слесарного молотка, но самый надежный состоит в использовании клиньев. Клинья для слесарного молотка вы сможете сделать своими руками. Приготовьте место для клина из дерева. Чтобы он не ушел в сторону и ручку не испортил, проделайте узкой стамеской насечку, что имеет глубину близко 5 миллиметров, под углом к продольной оси слесарного молотка 30 градусов.

Деревянный клин представляет из себя клинок, что отличается толщиной приблизительно 3 миллиметра, шириной примерно 15 миллиметров и длиной в пределах 30 – 50 миллиметров. Клин должен к передней части плавно сужаться, но конец его необходимо сделать притупленным.

После того, как вы забьете деревянный клин в ручку слесарного молотка на 15-20 миллиметров, отпилите ножовкой с мелким зубом верхнюю часть рукоятки, что торчит из головки молотка, с тем расчетом, чтобы за границы головки она выступала хотя бы на 2-3 миллиметра.

Второй клин вырежьте из полоски металла, аналогичной формы и размеров, как и клин из дерева, но сделайте короче – длиной не больше 20 миллиметров. Берите лист железа, что имеет толщину близко полу сантиметра. Заточите клин на специальном станке и забейте его в рукоятку под тем же острым углом к продольной оси молотка в 30 градусов, но от осевой линии с другой стороны.

После полного забивания металлического клина «заподлицо» в рукоятку молотка, работу по изготовлении слесарного молотка можно считать оконченной. Затем стоит поместить слесарный молоток на 5 часов в воду, чтобы древесина разбухла. Когда дерево высохнет, слесарный молоток шататься уже не будет.

Использование слесарного молотка

Забить в доску гвоздь с помощью слесарного молотка – не такое уж и легкое занятие, хоть и так кажется на первый взгляд. Если вы смастерили плохой молоток, то под ним будет пробиваться поверхность и возникать вмятины, а это не самый приятный исход. Чтобы забить гвоздь, убедитесь, что он входит в рабочую поверхность. Завершите дело 2-3 ударами.

Чтобы соединение оказалось крепким, в рабочую поверхность гвоздь должен войти хотя бы на одну треть. Чтобы соединение получилось жестким, гвозди вбивайте друг к другу под углом. Доска не расколется, если гвоздь будет иметь диаметр не больше одной четвертой её толщины. Если вам предстоит забивать гвоздь в тонкую дощечку, предварительно откусите кусачками его кончик, который способен разрывать и раскалывать древесину. Во влажное дерево гвоздь вбивать слесарным молотком легче, чем в сухое.

При забивании гвоздя в сухую древесину его середину придерживайте плоскогубцами, чтобы он не согнулся при сопротивлении сухого дерева. Доски, которые имеют ширину около 10-12 сантиметров, скрепляются с помощью одного гвоздя, широкие доски прибивают двумя гвоздями. Если вам нужно забить несколько гвоздей, то располагайте их в шахматном порядке в несколько рядов, а не по прямой. Достаточно удобным заменителей при забивании гвоздей человеческих пальцев является деревянная прищепка или узкая полоска бумаги, что сложена вдвое.

Обратный молоток своими руками

Любые виды кузовных работ являются дорогостоящими и требуют специальных навыков и инструментов. Однако на покупке некоторых возможно сэкономить, соорудив их самостоятельно. Например, обратный молоток своими руками можно сделать за час. Это позволит самостоятельно проделывать и контролировать процесс выравнивания вмятины на кузове в труднодоступных местах.

Устройство обратного молотка

Существует несколько вариантов строения обратного молотка:

вакуумный;
с пневматическим механизмом вытягивания;
устройства с несколькими утяжелителями;
модели с клейкой основой или сменными насадками.

Первый из представленных видов имеет уникальное преимущество перед подобными устройствами. Вакуумная присоска позволяет производить ремонтные работы без повреждения лакокрасочного покрытия. В зависимости от мощности вакуумного обратного молотка, возможно вытягивать небольшие и средние по площади повреждения на различных частях кузова. Однако при работе необходимо соблюдать особую технологию: вытягивание должно производиться от края повреждения r его центру. В ином случае возникает опасное для металла напряжение, которое может привести к излому или непрогнозируемой деформации.

Пневматические обратные молотки удобны тем, что требуют уменьшенного усилия при выполнении работ. Также сферой, где этот инструмент незаменим, является и работа под капотом, в том числе извлечение прикипевших деталей.

Самодельный обратный молоток можно соорудить из самых простых составляющих:

металлический стержень подходящей толщины и длиной около полуметра;
стальные шайбы соответствующего диаметра для установки упоров;
гири для увеличения силы воздействия;
резиновая рукоятка (возможно заменить на любой другой удобный материал);
крюк или металлическая пластина с держателем — в зависимости от конструкции предполагаемого молотка.

От состояния всех составляющих зависит, понадобится ли шлифовка и очистка металлических деталей. Для этого можно использовать наждачную бумагу или диск для шлифовки металла, а также могут пригодиться специальные составы. От проектных особенностей будет зависеть, понадобится ли сварочный аппарат или потребуется только устройство для нарезания резьбы. Однако чаще всего без сварки не обойтись, так как закрепление стопорных шайб на стержне обратного молотка лучше производить с помощью надежного шва.

Проектирование устройства

Найти чертежи обратного молотка для кузовного ремонта можно на многочисленных сайтах. Но перед проектированием важно определиться с целями, для которых инструмент будет использоваться. Обратный молоток для рихтовки возможно сделать за полчаса своими руками, однако схему нужно выбрать заранее. Легче всего собрать модель с клейкой основой или со сменными крюками на резьбе.

Первым этапом нужно определиться с размерами молотка. Обычно длины в 50 см достаточно для обеспечения длительной работы и удобства, однако уменьшение этого числа возможно в зависимости от индивидуальных потребностей или наличия нужных материалов.

Вторым этапом делается четкий чертеж, на котором тщательно прорисовывается каждая деталь. Благодаря этому становится понятно количество составляющих частей и степень их готовности к сборке. Чаще всего именно в этот момент можно заранее продумать и изготовить крючки для вытягивания различного размера. Так как обратный молоток можно сделать с одним или несколькими грузами, то такое разнообразие насадок позволит работать со вмятинами различной тяжести. Например, при специфических повреждениях возможна приварка нескольких петель на одной прямой с последующим продеванием в них штыря для вытягивания одной плоскостью.

Этот метод подойдет не для любой вмятины, однако он позволяет сократить возникающие деформационные силы в металле, что позволяет сделать работу быстрее и с минимальными повреждениями.

Алгоритм изготовления

Когда модель будущего изделия выбрана, нужно рассмотреть последовательность того, как сделать обратный молоток своими руками. Для начала нужно подготовить все составляющие будущего механизма. Первым этапом проводится очистка и шлифовка. Это необходимо сделать для лучшего скольжения груза по основанию молотка. После этого готовятся составные части. В инструменте с крюком изготавливается насадка нужного размера и диаметра. В случае выбора проекта обратного молотка с клеящейся основой, ее собирают из подручных средств.

Интересное дополнение: если под рукой не нашлось подходящей гири, груз обратного молотка можно соорудить своими руками. Для этого нужно распилить лом на детали одинаковой длины и закрепить их изолентой вокруг стержня, а с помощью сварки соединить полученный результат. Важно помнить, что перемещение по всей длине должно происходить свободно, поэтому делать сварные швы внутри нет необходимости.

Нужно выбрать железный стержень, который будет толще, чем основание обратного молотка, на 3-4 см и отпилить деталь длиной 5-7 см. Внутри просверливается отверстие под толщину стержня. Резьба нарезается внутри под прямым углом, чтобы приваренная далее пластина находилась строго перпендикулярно рабочей рукоятке. Эта площадка должна быть хорошо отшлифована и очищена, а на внешней стороне искусственно создается ребристая текстура для того, чтобы липкая основа лучше взаимодействовала с ней.

Самодельную липучку из герметика для обратного молотка можно изготовить из различных материалов. Клеящий состав должен отвечать нескольким характеристикам:

он не должен оставлять следов на лакокрасочном покрытии автомобиля;
его степень взаимодействия с поверхностью должна обеспечивать надежное сцепление;
состав должен быть достаточно эластичным.

Для этой цели можно выбирать любой бытовой состав. Например, соскоблить его с деталей, из которых делают пластиковые окна или воспользоваться смолой, которую можно приобрести в хозяйственном магазине.

Скользящий молоток с дополнительными насадками своими руками сделать тоже несложно. Чтобы его изготовить нужно лишь нанести резьбу на основание. При этом будущие насадки обратного молотка будет нужно делать с диаметром больше, чем стержень, на несколько сантиметров — это обеспечит надежность во время работы. В случае, если насадки уже есть и все они рассчитаны на разные стержни, возможно изготовить адаптер для обратного молотка своими руками или приобрести готовый в любом автомобильном магазине.

Использование обратного молотка в работе по вытягиванию вмятин доказало эффективность при работе с арками и порогами, где доступное внутреннее пространство невелико. Также его применение возможно при небольших повреждениях на дверях и корпусе в случае, если не задето ребро жесткости. Самостоятельное изготовление обратного молотка позволит сэкономить значительную сумму.

Как правильно насадить молоток на рукоятку: пошаговый процесс

Абсолютно не каждый современный человек сможет насадить молоток на рукоятку. Казалось бы просто, но при выполнении подобной работы у большинства домашних мастеров возникают некоторые проблемы. Это обусловлено тем, что для поддержания инструментов в нормальном состоянии необходимо регулярно сталкиваться с ними и понимать принцип их устройства .

Сегодня на строительном рынке есть молотки, рукоять которых изготавливается из металлических или синтетических материалов и, соответственно, насаживать ее нет нужды. Однако наряду с современными инструментами нередко практикуется использование традиционных молотков с деревянной ручкой.

Для чего необходимо насаживать рукоятку?

Популярность деревянных рукоятей обусловлена не только их дешевизной. Дерево является легким материалом, а для молотков – это крайне важный параметр. Ручка должна иметь легкую массу, а его голова должна быть увесистой. Это необходимо для увеличения силы удара. Используя самодельные деревянные держаки, у человека есть возможность настраивать инструмент зависимости от своих антропометрических особенностей, учитывая толщину ручки, ее длину и другие размеры.

Для нормальной работы инструменты необходимо держать в полном порядке. Особенно это необходимо, если использовать инструменты приходится довольно часто. Чтобы вбить несколько гвоздей пару раз за год можно воспользоваться и плохим молотком с рассохшийся рукоятью. Однако, если молоток является самым необходимым инструментом для работы, то его необходимо поддерживать в отличном состоянии. Если инструмент не в должном состоянии, то вы рискуете не только травмироваться самостоятельная, но и причинить вред окружающим, если произойдет соскок его ударной части.

Важно отметить, что на болтающийся инструментах – это происходит достаточно часто, не только по причине износа материала, но и по причине неправильной посадки ударной части на держак. Кроме того, особую важность имеет и древесина, используемая в качестве рукояти.

Какой древесный материал используют для рукоятки молотка?

В первую очередь необходимо исключить породу дерева, которая легко раскалывается и трескается. К таким относится ель, сосна, осина, ольха и пр. В т оже время в качестве ручки для слесарных стальных молотков рекомендуется использовать граб, клен, рябину, кизил, ясень, дуб, бук или березу.

Перед вытачиванием древесный материал должен быть предварительно высушен, поскольку молоток необходимо одевать исключительно на сухое дерево.

Это обусловлено тем, что в процессе высыхания любой материал уменьшается в размерах, происходит испарение воды и уменьшение его объема. Если же используется недостаточно просушенная рукоятка при посадке молотка, то с течением времени она усохнется, будет постоянно болтаться и спадать.

Видео «Как сделать молоток который не слетает»

Выбор формы рукоятки молотка

Согласно ГОСТу используется 3 формы для выполнения держака под молоток. Однако мастер может выполнять и другие эргономически удобные формы ручек на свое усмотрение. Это часто практикуется при самостоятельном изготовлении рукоятей, но как правильно за основу берется один из вариантов ГОСТа.

При изготовлении держаков важно учитывать тот факт, что размер заготовки должен быть более длинным нежели необходимо получить в конечном итоге. Максимальный запас составляет около 5 см. Главным образом ручка должна идти на сужение к концу, который обращен к ударной части инструмента.

Процесс насадки рукоятки на молоток

Зачастую размер отверстия головки молотков на верхнем и нижнем входе немного шире, чем посредине. Таким образом размеры заготовки для рукояти в тонкой торцевой части должны соответствовать размерам отверстий в середине ударной части инструмента. В обязательном порядке необходимо проверять, хорошо выполняется отверстие под ручку на бойке инструментом. Как это выполнено можете посмотреть на фото.

На нем представлен боек старого молотка, который нуждается в проведении предварительных видов обработки. Без этих работ выполнить насадку рукоятки будет невозможно. Обратив внимание на снимок, мы можем увидеть, что отлив бойка был сделан достаточно плохо, присутствует наличие больших наплывов металла и неровности, каждый вход в отверстия с обеих сторон отличается на 6-8 мм нежели посредине бойка.

Чтобы исправить все дефекты и неровности, необходимо обработать внутреннюю и внешнюю сторону бойка молотка посредством напильника. Затем необходимо вставить тонкий конец рукоятки в нижнее отверстие молотка, чтобы подогнать все размеры правильно. Кончик рукоятки должен быть расположен на одном уровне с противоположной стороной бойка. Если у рукояти толщина больше, нежели соответствующие отверстия, то ее необходимо обработать наждачной бумагой таким образом, чтобы элемент вставлялся в отверстие молотка с определенным натягом.

Благодаря тому, что на конце рукояти мы достигаем получение пологого конуса, то при более глубоком погружении в головку молотка будет происходить более плотно его натягивание. Стоит отметить, что в процессе этого важно учитывать, чтобы боек на рукояти находился без перекосов, а устанавливался под прямым углом.

Благодаря своему весу ударная часть молотка будет медленно насаживаться на расширяющийся конус рукояти под воздействием своего веса. При этом набивать молотками или твердыми предметами по тыльной стороне в рукояти категорически не рекомендуется, поскольку это приведет к ее расколу. Такой метод допускается использовать только при насаживании неметаллической ударной части (деревянной или пластмассовой), например, для киянки.

После того, как головка молотка будет плотно посажена, а движения рукояти в ударной части больше наблюдаться не будет, то необходимо выполнить отпил выступающей части посредством ножовочного полотна, отступив предварительно пол сантиметра выше ударные головки. Именно поэтому необходимо использовать более длинную заготовку.

Расклинивание рукоятки молотка

Зачастую покупные молотки имеют неправильно забитые клинья. В основном металлическую пластину забивают по центру продольных осей на торце рукояти. Из-за этого, с пустя непродолжительное время, происходит расшатывание и разбалтывание рукояти в отверстии бойка. Чтобы этого избежать, необходимо на тыльной стороне рукояти выполнить насечку, глубина которой будет составлять около 0,5 см . Для этого можно использовать узкую стамеску. Насечку необходимо выполнять так, чтобы она располагалась не вдоль, а поперек всей длины торца. Если же выполнить неправильно, то в процессе забивания клина рукоять может расколоться. Важно чтобы клинья в рукоятку входили плотно, медленно раздвигая древесный слой.

Для клиньев рекомендуется убрать такую же породу дерева, из которой выполнена сама рукоять. Размеры Клина составляют в толщине около 2-3 мм в ширине и около 1,5 см, все зависит от размеров молотка. При этом клин не должен быть большой длины, максимум около 4-5 см, в противном случае он попросту сломается в процессе вбивания его в рукоять. Переднюю часть клина необходимо заточить под тупым углом. Перед тем, как забивать клин его необходимо смазать. В качестве смазки рекомендуется использование силиконового герметика. Благодаря этому веществу он не только будет легко погружаться в древесину, но и надежно зафиксируется в рукояти.

После того, как клиент был забит, торчащий торец рукояти необходимо снова отпилить таким образом, чтобы выступ от головки молотка составлял не более 2-3 мм.

В случае использования для рукояти сухого дерева достаточно будет вбить один клин, если же материал более мягкий, то рекомендуется вбить и второй, но уже металлический клин. Его ширина и толщина должна быть такой же, как и у деревянного, однако длина не более 2 см.

Клинья вбиваются полностью заподлицо с тыльной стороной рукояти. После того, как все основные работы были выполнены, необходимо окончательно обработать рукоять посредством крупных и мелких видов наждачной бумаги. После этого рукоять инструмента пропитывается олифой и покрывается лаком. Использовать краску для покрытия не стоит.

Описанный выше способ насадки рукояти на молоток является достаточно надежным. Здесь нет ничего сложного. Сделав насадку по всем правилам вы забудете о забивании в рукоять гвоздей и вкручивании саморезов, что часто практикуется многими умельцами для избежания болтания рукояти в процессе работы.

Видео «Как правильно насадить молоток»

Молоток сварщика. Избавляемся от шлака

Обычный молоток отыщется в арсенале каждого домашнего умельца. Вместе с тем для разных видов ручного труда существует большое количество его разновидностей. Сегодня их можно насчитать не один десяток. В предлагаемой статье рассматривается инструмент для сварочных работ, который используется для отбития шлака от сварных швов — молоток сварщика.

Назначение

Что такое молоток сварщика? Профессионалу рассказывать не нужно. Статья предназначена для любителей, в свободное время осваивающих сварочное ремесло. Наблюдая за процессом сварки со стороны, можно заметить, как сварщик откладывает держатель электрода (трезубец) и берёт в руку специальный шлакоотбойный молоток (секач — на сленге сварщиков). После чего начинает стучать по сварному валику или подковыривать его снизу (с корня шва).

Для чего он это делает? Дело в том, что в процессе сварки поверхность шва покрывается корочкой тёмно-фиолетового оттенка, представляющей собой застывший шлак (шихта — у сварщиков). Шлак получается при остывании расплава электродной обмазки. Кроме того, иногда образуется окалина, являющаяся продуктом окисления железа при его нагревании.

Некоторые чересчур опытные профессионалы утверждают, что шихту долбить необязательно, а даже наоборот, — эта защитная корка повышает прочность сварного шва. Правда, года через два-три она всё равно отвалиться. Учебная литература по сварке требует обязательного удаления шлака и разнообразных загрязнений в пределах 2-х сантиметров с каждой стороны сварного шва.

Это необходимо для визуального контроля качества выполненной сварки. Кроме того, под корку шихты будут проникать атмосферные осадки, и шов начнёт корродировать. Да и с эстетической точки зрения, — если шихту не удалить, то краска вместе с ней скоро отвалится. Так что лучше немного поработать «дятлом».

Виды рабочих головок

Вот для этой цели и пригодится молоток сварщика. Что он собой представляет? Основой шлакоотбойника служат две основные составляющие: двухсторонняя головка (боёк) и рукоятка. Что касается конструктивного исполнения, эти детали могут выглядеть по-разному.

В качестве рабочего органа бойка выступают либо плоское лезвие, напоминающее формой слесарное зубило, либо заострённый элемент, снабжённый наконечником в виде конуса или пирамиды (жало). Возможны различные их сочетания:

Зубило, расположенное параллельно рукоятке, с противоположной стороны бойка — заострённое жало.
То же, но лезвие зубила располагается перпендикулярно ручке. Внешне такой шлакоотбойник напоминает ледоруб альпиниста.
Вместо заострённого конца головка оснащена дополнительным зубилом, расположенным перпендикулярно основному. То есть, боёк имеет два плоских лезвия: одно расположено вдоль рукоятки, другое — поперёк.
Головка с двумя плоскими лезвиями, параллельными друг другу.
Заострённая часть головки изогнута вперёд наподобие буквы Z. С помощью отогнутого жала удобно очищать основание сварного шва движением от себя.

Читайте также: Фото Изоспан «В»

Головка обычно изготавливается из инструментальной стали, а её рабочие элементы закаливают до максимальной твёрдости. Вес головки составляет от 300 до 600 грамм, но чаще всего находится в пределах 300–350 г. Иногда молоток сварщика снабжается проволочной щёткой, закреплённой на тыльной стороне инструмента. Правда, такой инструмент встречается довольно редко.

Главное — эргономика

Молоток сварщика должен удобно лежать в руке. Производители снабжают свои изделия рукоятками различной формы. В качестве материала используется металл, реже — дерево. Наиболее часто встречающиеся исполнения:

Цельнометаллическая рукоятка — самый дешёвый, в то же время наиболее долговечный шлакоотбойник. К минусам относится неудобный хват, что может привести к кистевому туннельному синдрому.
Ручка из металла с резиновой рукояткой на конце. Упругая резина амортизирует удар, что уменьшает механические воздействия на кисть сварщика.
Металлическая рукоять, снабжённая стальной пружиной бочкообразной формы. Для удобства использования на конце ручки имеется кольцо, с помощью которого молоток сварщика можно подвесить на пояс спецодежды. Пружина гасит энергию удара, и отдача не передаётся в руку. Кроме того, при нагреве инструмента это устройство рассеивает тепло в окружающий воздух.
Деревянная рукоятка с продольным рельефом для удобного хвата. Недостаток состоит в том, что головка иногда слетает с рукояти. У более надёжных изделий (молотки GEDORE) боек закрепляется с помощью дополнительной предохранительной пластины.

За сколько можно купить?

Чтобы иметь представление о том, сколько может стоить молоток сварщика, предлагаются к рассмотрению несколько конкретных моделей:

Барс СВ000006758 — российское изделие. Ручка снабжена витой пружиной для амортизации удара. Вес головки — 300 г. Стоит около 250 рублей.

Молоток сварщикаESAB (Швеция) с аналогичным исполнением захватного элемента можно купить за те же деньги (240–300 руб.)
Изделие той же фирмы с деревянной рукояткой продаётся за 350–400 руб.
Молоток ESAB SH3 обладает стальной приваренной ручкой. Для удобства захвата последняя снабжена пластмассовой оболочкой. Цена инструмента около 600 руб.
Модель SH2 с отогнутым концом жала несколько дороже: 750–900 руб.

Молоток сварщика PICARD PI-0031300 немецкого производства отличается повышенной надёжностью и удобством в работе, что характерно для германской продукции. Отличительными признаками этого инструмента являются: необычная форма заострённого наконечника, ручка из цельнокатаной трубы переменного сечения и довольно большой вес головки — 450 г. Неудивительно, что цена его составляет около 1600 рублей.

Как сделать молоток сварщика своими руками?

Несмотря на разнообразие инструментов для удаления окалины и шлака после сварки, не всегда есть возможность купить готовый молоток сварщика. Однако не стоит расстраиваться. Сделать самодельный шлакоотбойник не составляет особого труда. Главное, чтобы рабочие элементы (лезвие и жало) обладали достаточной твёрдостью, иначе они будут быстро тупиться во время работы.

Обычно в таком случае умельцы используют старое зубило или плоский напильник, поскольку они сделаны из хорошей инструментальной стали и закалены до высокой твёрдости. Проблема может быть только при сваривании их со стальной рукояткой, в качестве которой можно брать любую железку, которая имеется под рукой (цилиндрический или шестигранный пруток, обрезок арматуры, круглая или прямоугольная труба).

Чтобы исходные детали гарантированно сварились, в качестве бойка можно использовать обрезок арматуры большого диаметра (не менее 20 мм). После сварки необходимо оформить режущие кромки, а затем закалить их.

Внимание: при закалке не следует погружать в воду место сварки во избежание появления закалочных трещин.

Выбор шлакоотбойного молотка зависит от предполагаемого объёма сварочных работ. Если использоваться инструмент будет от случая к случаю, можно приобрести самый дешёвый молоток с подпружиненной металлической ручкой. При невозможности купить, вполне под силу изготовить самоделку, используя все, что может заваляться в домашнем хозяйстве будущего сварщика. Ценители хорошего инструмента могут остановить свой выбор на сравнительно дорогой модели известного производителя.

Обратный молоток своими руками: механический и пневматический

Импульс удара простого молотка направлен внутрь ударяемой поверхности, в результате чего она деформируется. В обратном молотке направление импульса противоположное, благодаря чему появляется возможность деформацию устранить. Устройство широко применяется при кузовном ремонте поврежденных автомобилей и в умелых руках устраняет даже глубокие вмятины. Обратный молоток поможет также при снятии подшипников в труднодоступных местах. Пневматическая разновидность устройства используется для извлечения пригоревших форсунок дизельных двигателей. Статья расскажет, как сделать обратный молоток своими руками.

Наиболее распространены механические и пневматические устройства:

Механические. Конструкция состоит из металлического стержня длиной около 50 см и диаметром 1,5-2 см, который снабжен рукояткой с металлическим ограничителем. На стержень надевается свободно перемещающаяся цилиндрическая металлическая гиря. Свободный конец стержня с помощью различных насадок или сварки крепится к месту деформации или к подшипнику. Гиря рукой перемещается по стержню вперед, затем с силой посылается назад. От удара гири о металлический ограничитель рукоятки устройство движется от поверхности, вытягивая вмятину или снимая подшипник. Самостоятельно сделать обратный молоток, подходящий для проведения кузовного ремонта, не представляет особого труда.
Пневматические. Устройство похоже на пневматический отбойный молоток, в котором металлический поршень ударяет по хвостовику пики с частотой несколько тысяч ударов в минуту. В обратном молотке поршень ударяет в стенку устройства, в результате чего молоток получает импульс движения, направленный в сторону удара. Получаемого усилия достаточно, чтобы с его помощью извлекать во время ремонта 90% пригоревших форсунок дизельных двигателей. Обратный молоток подойдет также и для снятия подшипников, особенно в неудобных труднодоступных местах. Промышленное изделие удобно в эксплуатации, но дорого – цена начинается от 30000 рублей. Стоимость обратного молотка, описанного в статье, гораздо ниже. Однако для его изготовления требуется опыт слесарных и токарных работ, навыки чертежного дела, что может оказаться не под силу новичку.

Механический обратный молоток

Для изготовления понадобятся:

две бывшие в употреблении задние автомобильные стойки ВАЗ 2108;
два отрезка металлических труб длиной 12 см;
старая боковая рукоятка от любого электроинструмента;
металлическая шайба 60 мм с диаметром отверстия 22 мм;
свинец для утяжеления;
электросварочный аппарат;
газовая горелка (для плавления свинца);
болгарка или ножовка.

Извлекается цилиндр стойки.

Молотком выбивается направляющая втулка штока.

Два штока соединяются безрезьбовыми концами, свариваются. Место соединения зачищается и шлифуется. Получившийся стержень имеет длину около 60 см с резьбой на обоих концах.

С одной стороны на стержень надевается шайба 60 мм и приваривается. Расстояние от края до места крепления подбирается в зависимости от длины рукоятки.

Рукоятка закрепляется гайкой.

Отрезки труб (одна немного толще стержня, вторую можно отрезать от резервуара стойки) вставляются друг в друга и выравниваются — стенки трубок не должны касаться друг друга. С одной стороны на срезы труб наваривается шайба подходящего размера.

В пространство между отрезками труб помещаются куски свинца. Деталь нагревается горелкой до расплавления свинца.

После застывания свинца ударная гиря готова. Для удобства в работе на деталь можно надеть опоры буферов сжатия стоек, имеющих вид металлических крышек с центральным отверстием.

Гиря надевается на стержень.

На противоположенный рукоятке конец молотка гайками закрепляется предохранительная шайба, не позволяющая гире соскользнуть со стержня.

Устройство готово к работе.

Пневматический обратный молоток

Для сборки понадобятся:

пневматическое зубило. По сравнению с пневматическим молотком обладает меньшими габаритами – переделанным устройством будет удобно работать в подкапотном пространстве автомобиля;
металлические заготовки для изготовления на токарном станке корпуса устройства и заглушки;
металлический штуцер для шланга;
болгарка, ножовка по металлу, газовый и гаечные ключи, измерительный инструмент;
компрессор производительностью 250-300 литров воздуха в минуту, воздушные шланги.

С цилиндра пневматического зубила снимаются резиновый пыльник, стопорное кольцо, втулка и пружина – эти детали после переделки больше не понадобятся.
Корпус с рукояткой зажимаются в тиски. Газовым ключом цилиндр выкручивается из корпуса. Придется приложить значительные усилия – резьба цилиндра во многих моделях выполнена под некоторым углом.
Из снятого цилиндра извлекается ударный поршень и воздушный клапан. На наружной стенке цилиндра от переднего среза нарезается резьба длиной 3-4 см – на нее будет закручиваться заглушка.
Из рукоятки зубила выкручивается втулка для штуцера с сеточкой для защиты от попадания мусора внутрь устройства.
Корпус пневматического зубила разрезается на две части.
Тщательно измеряются детали внутренней поверхности корпуса: длина, угол и шаг резьбы, место расположения воздушного отверстия, форма задней стенки и т. д.
Изготавливается подробный чертеж.
По чертежу на токарном станке изготавливается новый цилиндрический корпус, внутренний профиль которого, а также расположение отверстия воздуха соответствует распиленной детали. При вытачивании на станке желательно, чтобы распиленный корпус находился рядом – возможно понадобятся дополнительные измерения. Снаружи задней стенки токарным способом вытачивается хвостовая часть – шток длиной 5-7 см и диаметром 1,5 – 1,6 см с резьбой. На хвостовик будут крепиться приспособления для фиксации и извлечения форсунок. Отдельно вытачивается заглушка, внутренняя резьба которой соответствует ранее нарезанной на цилиндре. Этот этап изготовления молотка самый ответственный. От точности изготовления будет зависеть работоспособность изделия и безопасность работы с ним. Поэтому токарную обработку должен проводить квалифицированный специалист.
Для увеличения прочности изготовленные корпус и заглушка закаливаются.
Над воздушным отверстием снаружи корпуса наваривается металлическая втулка, внутренняя резьба которой соответствует резьбе втулки с защитной сеткой.
От металлического долота для пневматического инструмента отрезается хвостовая часть. После помещения обрезанной детали в торец цилиндра она должна быть на одном уровне с его срезом. Хвостовик долота изготавливается из твердосплавного материала и выдерживает удары поршня.
Внутрь цилиндра помещается поршень.
Широкая часть цилиндра с установленным на ней воздушным клапаном вкручивается в новый корпус. Для получения необходимого усилия при закручивании целесообразно на корпусе цилиндра сделать проточки под гаечный ключ.
В верхнюю часть цилиндра вставляется обрезанный хвостовик зубила и накручивается заглушка. Для исключения ее откручивания при работе в корпусе просверливается отверстие 6 мм, нарезается резьба и закручивается фиксирующий болт.
Во втулку над отверстием для воздуха вкручивается переходник с защитной сеткой и штуцер для воздушного шланга.
На штуцер закрепляется воздушный шланг. Пневматический обратный молоток готов к работе.

Надеемся, что вы узнали много полезных вещей и с помощью пошаговых инструкций сможете самостоятельно сделать обратный молоток.