Листы крепим со сдвигом 1250 мм + 2-3 мм на зазор

10 ошибок при монтаже гипсокартона

Гипсокартон – универсальный и практичный материал, который часто применяют при отделочных работах. С равной частотой пользователи продолжают повторять одинаковые ошибки при монтаже, которые приводят к порче материала и появлению трещин на финишном покрытии. В этой статье мы рассмотрим 10 наиболее распространенных оплошностей при монтаже ГКЛ.

Гипсокартон крепят лицевой стороной внутрь стены

ГКЛ имеет лицевую и обратную сторону. При монтаже важно крепить листы так, чтобы лицевая сторона была обращена в помещение. На лицевой стороне обычно нет никакой маркировки и она бывает немного шершавой, но главная особенность лицевой стороны состоит в том, что в эту сторону обращен заводские кромки.

Когда один лист ставят рядом с другим на стыке между ними образуется выемка, она нужна для будущей обработки шпаклевкой. Неопытные пользователи полагают, что такой шов не нужен, и кладут листы лицевой стороной вниз.

Подробнее про заделку стыков между листами гипсокартона читайте в статье «Заделка швов между листами гипсокартона: пошаговая инструкция».

Неправильная раскладка листов

Часто это ошибка связана с тем, что сначала делают каркас, а затем под него начинают подгонять гипсокартон. В результате такой практики листы часто режут – увеличивается количество обрезных стыков и большее количество материала уходит в брак. Также увеличивается общее время на проведение работ.

Планирование расположения каркаса под листами гипсокартона.

Правильно начинать работу с планирования раскладки на бумаге, затем по ней уже намечают стоечный профиль каркаса.

Про ошибки, связанные с монтажом каркаса для гипсокартона читайте в статье «6 ошибок при монтаже каркаса для гипсокартона».

Образование крестообразных швов

Этот недочет также является следствием отсутствия правильной раскладки. Листы гипсокартона надо монтировать со смещением, чтобы крестообразных швов не появлялось. Наличие таких швов существенно сказывается на прочности конструкции.

При укладке двух слоев стыки также не должны пересекать друг друга.

Использования одного слоя ГКЛ для перегородок

Это не совсем ошибка, просто однослойное покрытие более уязвимо к механическим воздействиям по сравнению с двухслойным. Случайный удар при перестановке мебели или при проведении других работ могут пробить покрытие из гипсокартона.

Правильный вариант раскладки при двухслойном монтаже гипсокартона.

Горизонтальный монтаж листов гипсокартона при однослойной обшивке

При монтаже в один слой горизонтальный монтаж считается менее прочным. Это связано с разной прочностью на изгиб у листов гипсокартона. При двухслойной обшивке, горизонтальная укладка допускается первым или вторым слоем.

Вертикальное хранение листов

Наиболее оптимально хранить гипсокартон в горизонтальном положении, так он менее всего подвержен деформациям. Вертикальное хранение тоже допускается, но только в том, случае, если удается поставить листы под углом 90 градусов к полу. Если опереть листы на стену, то они могут погнуться.

При этом недопустимо хранить листы, оперев их меньшей гранью на стену. При горизонтальном хранении под стопку листов надо положить деревянные подпорки, чтобы исключить искривление и попадание влаги с пола. Сверху гипсокартон следует накрыть полиэтиленовой пленкой.

Гипсокартон нельзя хранить при отрицательной температуре ниже 10 градусов, на улице хранить материал не рекомендуется (не более 6 часов), в помещении не должно быть повышенной влажности.

Саморезы слишком близко к краю

При закреплении листов на каркасе саморезы располагают слишком близко к краю листа, из-за этого при температурных расширениях материала метиз разрывает гипс. Правильный монтаж предполагает, что крепеж находится на расстоянии 10 – 15 см от края.

Неправильная установка саморезов

Метиз не должен торчать над поверхностью – это затруднит шпаклевание швов. Проверить уровень самореза можно шпателем, если полотно цепляет шляпку, то метиз надо докрутить.

Во время работы на последнем этапе надо снизить скорость на шуруповерте, потому что чрезмерное заглубление приведет к тому, что шляпка разорвет материал, а крепеж потеряет свою прочность. Если это все-таки произошло, то саморез надо выкрутить, потом отверстие замазать шпаклевкой.

Саморез должен заходить в профиль под углом 90 градусов, следите за тем, чтобы метиз не искривлялся.

Использование ножовки для раскройки листов

Неопытные пользователи для резки гипсокартона зачастую выбирают неподходящие инструменты. Работа ножовкой отнимет много времени, а зубья пилы будут оставлять на кромках листов неровности и зазубрины, которые потом затруднят создание правильной кромки для стыковки листов.

Отрез листа по прямой проще сделать строительным ножом: прорезается только верхний слой картона, а сердечник просто переламывается по линии.

Отсутствие компенсационного зазора от пола и потолка

Гипсокартон подвержен температурным расширениям, поэтому от пола и потолка надо делать отступ 3 – 5 мм. Этот зазор позволит листам свободно изменять свою геометрию, а на стыках не появится трещин.

Избегая этих ошибок, можно получить качественное покрытие из гипсокартона. При этом немаловажную роль играет качество сборки каркаса, материал про разные виды профилей для ГКЛ можно найти в статье «Профиль для гипсокартона: краткий ликбез».

Зазоры между матрицей и пуансоном при вырубке

Зазоры между матрицей и пуансоном при вырубке

Рис. 9. Зазор между матрицей и пуансоном (а), совпадение и несовпадение

скалывающих трещин (б) и форма поверхности среза вырубленной детали

при нормальном (в), малом (г) и большом (б) зазорах

Под технологическим зазором понимают положительную или отрицательную разность рабочих размеров матрицы и пуансона г (рис. 9, а).

Зазор оказывает сильное влияние на величину потребного усилия и работы вырубки, качество поверхности среза, точность получаемой детали, износ и стойкость штампа. В большинстве случаев наибольшее значение на практике имеет качество изделия. К последнему при вырубке деталей или пробивке отверстий предъявляются зачастую высокие требования. Они сводятся к тому, чтобы поверхность среза была чистой, без рванин и трещин, без заусенцев. Деталь по возможности должна быть плоской.

Решающее значение в вопросе качества вырубки (пробивки) оказывает величина зазора. При нормальном зазоре дрещины, идущие от режущих кромок пуансона и матрицы, совпадают (рис. 9, б), что и способствует образованию качественной, без рванин, трещин и заусенцев поверхности среза. Такая поверхность показана на рис. 9, в. Верхняя часть детали имеет размеры, соответствующие размерам пуансона, а нижняя – матрицы. Как видно из рис. 9, в, часть детали, обращенная к матрице, имеет характерный блестящий поясок с небольшим закруглением в углу; часть, обращенная к пуансону, является слегка конической и шероховатой. Боковая поверхность детали (поверхность среза) получается, таким образом, не строго вертикальной, однако по своему виду вполне удовлетворительной.

Следует отметить, что удовлетворительная форма поверхности среза получается при острых режущих кромках штампа даже и при достаточно больших зазорах -до 30% от толщины.

При малом зазоре (рис. 9, г) скалывающие трещины не совпадают, а идут как бы параллельно на некотором расстоянии друг от друга. При окончательном разрыве металл между этими трещинами образует рванину и слоистость на поверхности среза. В результате этого в верхней части детали образуется второй блестящий поясок с протянутым заусенцем, неровным зубчатым краем и небольшим конусным уширением кверху.

В случае большого зазора (рис. 9, д) при очень тонком материале (до 1,5 мм) происходит втягивание металла в зазор между матрицей и пуансоном с последующим обрывом. Изделие при этом выходит с рваными заусенцами, имеющими вид затянутых краев. Очень большие зазоры (свыше 30-40% от толщины) при вырубке более толстых материалов приводят к образованию сильно закругленной кромки детали со стороны матрицы и кромки отверстия со стороны пуансона.

На качестве поверхности среза сказывается и притупление режущих кромок пуансона и матрицы, а также неравномерное распределение зазора по контуру вырубки. В последнем случае часть контура может получиться удовлетворительной, а другая – с заусенцем. Кроме того, неравномерный зазор приводит к затуплению части режущих-кромок.

Неправильный зазор и тупые режущие кромки штампа увеличивают потребное усилие и работу вырубки.

Установление величины зазора между матрицей и пуансоном

Величина зазора зависит от механических свойств и толщины материала, а также режима работы пресса – числа двойных ходов ползуна в минуту.

В зависимости от рода и толщины материала величина зазора (для толщин от 0,5 до 10-12 мм) колеблется в пределах 4-16% толщины материала. При выборе зазора стремятся к установлению оптимальной его величины, при которой удовлетворяются основные четыре условия качественной вырубки, а именно: наименьшее усилие вырубки, высокое качество поверхности среза изделия, наибольшая точность штамповки и, как следствие, наиболее высокая стойкость штампа.

При использовании более толстого материала диапазон оптимальных зазоров больше, чем тонкого. Это связано с меньшим влиянием затупления режущих кромок инструмента по мере его работы на образование заусенцев при вырубке толстых материалов. При сравнительно острых режущих кромках штампа тонкий материал также позволяет производить работу при определенных интервалах величины зазора. Таким образом, качественная вырубка может производиться в некотором интервале зазоров как для толстых, так и для тонких металлов. Поэтому целесообразно установить следующие понятия:

1) минимальное значение оптимального зазора (для каждого материала и толщины) zmln, при котором торцовая кромка среза становится почти перпендикулярной к плоскости детали без заметного образования заусенцев;

2) максимальное значение оптимального зазора zmax, при котором поверхность среза остается удовлетворительной, хотя и не является вертикальной.

Так как по мере работы (износа) штампа зазор между матрицей и пуансоном увеличивается, то для вновь изготовленного штампа следует задавать зазор, близкий к минимальному (zmln). Зазоры задают в зависимости от рода и толщины материала. С увеличением твердости и толщины материала величина зазора в процентном отношении к толщине материала увеличивается.

Зазор можно определить из зависимости

где m – переменный коэффициент, учитывающий род и толщину материала.

В табл. 6 приведены значения минимальных и максимальных начальных двусторонних диаметральных зазоров для различных материалов при работе на прессах с числом ходов 120-140 в минуту. Для ножниц, а также для односторонних отрезных штампов зазор следует брать равным половине 2min.

Оптимальная величина зазоров zmin при вырубке на повышенном числе двойных ходов пресса (n 140 об/мин) должна быть увеличена по сравнению с табличными данными в 1,5-2,0 раза. Например, для углеродистой стали толщиной до 2 мм оптимальный зазор составляет 15-20% от толщины материала.

Увеличение zmin обеспечивает нормальный процесс вырубки при повышенных скоростях, так как в противном случае будет иметь место «заедание» пуансона в матрице, которое получается вследствие того, что пуансон и матрица, разогреваясь, неравномерно увеличивают свои размеры.

Установление направления зазора

Выше было отмечено, что величина вырубаемой детали зависит от размера матрицы, а величина пробиваемого отверстия – от размера пуансона. Это позволяет вывести правило, устанавливающее направление зазора в зависимости от того, какие размеры детали необходимо выдержать – наружные или внутренние. В случае вырубки наружного контура номинальные размеры детали Dн придаются матрице Dм = Dн, а зазор z осуществляется за счет уменьшения размеров пуансона Dн, т. е. Dп = Dн – z. При пробивке отверстия его номинальные размеры dн придаются пуансону dп, а зазор z осуществляется за счет увеличения размеров матрицы dм, т. е. dм – dн + z.

Автор: Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2014.01.20

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Гипсоволокнистый лист: руководство по монтажу

При использовании гипсоволокнистых листов для обшивки перегородок и для облицовки следует придерживаться следующих общих рекомендаций:

1. Применяйте гипсоволокнистые листы с прямыми кромками, перед нанесением слоя шпаклевки фаску снимать не нужно;

2. Для фиксации гипсоволокнистых листов используют специальные шурупы, которые предназначаются для ГВЛ;

3. Во время установки листов оставляйте зазоры, которые равны половине толщины гипсоволокнистого листа. Нельзя устанавливать листы вплотную;

4. Шпаклевочные работы следует проводить с использованием специальной смеси для ГВЛ.

Разметка и раскрой

Листы необходимо разметить в соответствии с проектом, разрезать с помощью ножовки или электролобзика. Если получившаяся в результате обрезки кромка будет находиться на внешнем углу, то следует обработать ее обдирочным рубанком.

Установка каркаса конструкции

Производим разметку положения перегородки и проемов непосредственно на полу и стенах. Используем рулетку, шнуроотбойное устройство. Значительно облегчит работу лазерное оборудование для разметки.

На направляющие профили, которые будут фиксироваться на полу и потолке, а также на стоечные профили у стены следует приклеить специальную уплотнительную ленту. Она позволяет повысить звукоизоляционные свойства конструкции.

Направляющие профили крепятся на потолке и к полу с помощью дюбелей, шаг составляет не более метра. При установке стоечных профилей в направляющие необходимо соблюдать шаг 60 см. Следите за точностью вертикальной линии, используйте уровень и отвес. Фиксировать профили в таком случае не нужно. При подготовке и нарезке стоечных профилей учитывайте тот факт, что длина профиля на 10 мм должна быть меньше высоты комнаты.

Если в перегородке предусматривается проем, то необходимо установить горизонтальную перемычку. В качестве промежуточной стойки используется ПС-профиль. Стык гипсоволокнистых листов должен приходиться на данную стойку.

В случае если необходимо укрепить опорные стойки дверного проема из-за веса двери, превышающего 30 кг, следует закрепить в них деревянные бруски. Допускается вариант монтажа дополнительной стойки, которая крепится к основной через вкладыши ПС-профиля.

Силовая и слаботочная разводки могут быть пропущены через небольшие отверстия в стоечных профилях. Необходимо учитывать последующее крепление, которое ни в коем случае не должно повредить провода. В обшивке должны располагаться предусмотренные проектом отверстия, через которые проводка выводится наружу. Если необходимо установить электрические коробки напротив друг друга, то следует предусмотреть их смещение на один метр.

Монтаж гипсоволокнистого листа

Для крепления листов применяем шурупы для ГВЛ, шаг фиксации должен составлять около 25 см. Начинайте крепить гипсоволокнистый лист в углу, ведите крепление в двух направлениях, которые будут взаимно перпендикулярны. Можно производить крепление от середины к краю листа.

От края гипсоволокнистого листа отступите не меньше 10 мм при установке саморезов для ГВЛ. Если обшивка производится в два слоя, то можно крепить листы не к каркасу, а к первому установленному слою материала.

Обратите внимание на то, что шурупы должны войти в лист под углом в 90 градусов. Глубина проникновения шурупа в полку профиля должна составлять около 10 мм. Головки нужно утопить в материал на 1 мм.

Между листами оставляйте зазор в 5-7 мм. В процессе работы корректируйте положение стоек, которые приходятся на края и середину гипсоволокнистого листа. Только после того, как убедитесь в их правильном положении, производите фиксацию шурупами.

Отделочные работы

Стыки гипсоволокнистого листа подлежат шпаклевке. С помощью шпателя заподлицо наносится раствор в образовавшийся на месте стыка зазор. Утопленные в материал шурупы также следует зашпаклевать. Дайте раствору высохнуть, после этого произведите финишное шпаклевание поверхности.

Образовавшиеся выступы и неровности удаляются путем затирки. Внешние углы чаще всего подвергаются механическим повреждениям во время эксплуатации. Поэтому их необходимо укрепить с помощью ПУ-профиля. На поверхность угла наносится шпаклевка, в которую вдавливается профилированный профиль. Выравнивающий слой раствора наносится поверх профиля.

После затирки поверхности необходимо погрунтовать перегородку специальным составом. Гипсоволокнистый лист предварительно обрабатывается укрепляющим составом, поэтому грунтовка наносится только в местах применения шпаклевки.

Только после полного высыхания грунтовки можно приступать к последующей отделке перегородки.

Мебель из ЛДСП. Расчёт.

Хотел расписать каждый пункт подробно, но понял, что будет много “воды”, поэтому интересующие вопросы задавайте в комментарии – на все отвечу.

Так же, я не мечу на место лучшего мастера и не хочу обидеть никого из здесь присутствующих.

Я буду рассматривать мебель, которая сейчас находиться у меня в работе, дабы дополнить картину “живыми” фотографиями, пруфами и показать более подробно процесс сборки.

!Все расчёты делаю только в миллиметрах.

Итак, приступим!
Сейчас у нас в работе имеется вот такой шкаф:

Клиент – Гос. учреждение. Они выбирают обычно всё подешевле и стандартных цветов.

Рисовать каждый раз новый рисунок я не вижу смысла, поэтому вопрос с изображением в основном я обсуждаю с клиентом в тетрадке с зарисовкой от руки.

Пару слов о ЛДСП.

У нас есть три основных поставщика:

EGGER – Обычно самое дорого и самое качественное;

Kronospan – Не сильно уступает по качеству EGGER и в цене на 20-30% дешевле;

Swisspan – Самый бюджетный вариант. Его мы и будем сегодня рассматривать. (Цена в Украине:

450-500 грн для нашего цвета)

Люди выбрали цвет: Яблоня (На картинке) и толщину 16мм (Самый распространенный).

Ещё не сказал, что плиты ДСП бывают двух размеров: 2800х2070 и 2750х1830

Нас интересует второй размер.

Теперь нам нужно сделать карту раскроя(Такая штука, где показывают сколько тебе нужно этих листов ДСП, кромку и как пилить)

Я использую Cutting3, потому что мне так удобно. (Да-да, я пробовал и про100, и Базис, и другие программы, но самая удобная для меня именно эта. И самая простая.)

В левом части (На картинке сверху) мы вписываем наши листы, где:

1 – Материал из которого мы делаем наш шкаф(На самом деле этот пункт не так важен в этой программе);

2 – Размеры нашего листа;

3 – Количество листов которое нам нужно (Можем ставить сразу же 999, программа потом сама покажет, сколько именно мы потратим на заказ);

4 – Это ширина реза пилы и его желательно не трогать.

5 – Это обпил листа, чтобы сделать прямой угол и убрать сколы. Нужно поставить так:

На обпил берётся от 5 до 15мм, в нашем случаем мы взяли 10мм. Это норма.

Учтите, если в шкафу есть фасады из 16мм ДСП, тогда от его общей глубины вы должны отнять 20мм.

Допустим, нам нужно найти глубину и ширину верхней и нижней части нашего шкафа. Шири остаётся неизменной – 600мм. А глубина у нас выйдет 450мм – 20мм = 430мм. Это делается для того, чтобы выйти в нужный нам размер и что бы был зазор (Миллиметры которые спасут нас потом).

Теперь мы знаем наш верх и низ, а также количество:

Ставим “вращать”, потому что структура нам не важна.

Дальше нам нужно посчитать стоевую (Боковая стенка шкафа). Мы берём общий размер 2200мм, отнимаем от него толщину верхней(16мм) детали и нижней(16мм). И отнимаем высоту ножек.

Наша ножка – D-50:

Описание почти каждой ножки можно найти в интернете, на любой вкус и цвет.

2200мм – 16мм – 16мм – 27мм = 2140мм (Я округляю до 0, иногда 1мм может вас спасти.))
Теперь мы узнали высоту стоевой, а так же мы УЖЕ ЗНАЕМ глубину нашего шкафа. Добавляем к деталям:

!Не вращаем только фасады.

Всё остальное можем спокойно вращать.

Дальше мы должны вставить наши полочки, коих насчитывается 5шт(Как на рисунке).
Берём общую ширину 600мм и отнимаем две стойки 32мм. И это всё, ребята!

Зная глубину, получаем деталь 568х430 и вписываем. Всё то же самое.

И последнее – фасады. Стандартная высота таких фасадов – 720мм. Их должно быть два. То есть, ширину 600мм мы делим пополам и получаем 720х300х2, где 2 – количество.

НО! Фасады клеится кромкой в два миллиметра по периметру, по этому с каждой стороны мы должны их отнять и ещё по миллиметру на зазоры (Потом они нас снова спасут). В итоге от длины мы должны отнять 6мм и от ширины тоже 6мм.

Получаем размеры фасадов и вписываем.

!ЗАПОМНИТЕ: Когда вы вписываете фасады в таблицу деталей ВСЕГДА первой идёт высота, а второй ширина. ВСЕГДА! И его нельзя вращать!

В ином случае у вас выйдет не очень привлекательное и не эстетичное изделие.

Рассмотрим позицию “Торцевая лента” она же кромка. Для всех деталей мы используем 0.5мм (0.6, 1) толщину кромки, кроме фасадов(Дверей).

По факту, вы должна закрыть все видимые части “внутренностей”. Это легче делать, когда уже сталкивался с сборкой и/или можешь представить в голове.

Верх и них мы клеим по ОДНОЙ длинной(600мм) и ДВУМ коротким(430мм). Я думаю не стоит объяснять, почему одна короткая, а другая длинная?

Стоевую мы клеим по ОДНОЙ длинной.

Полочки мы клеим по ОДНОЙ длинной.

А фасады по периметру (Со всех сторон).

Пока что это всё что нужно на данном этапе.

Теперь нажимаем “Выполнить расчёт(F9)” и получаем нашу карту раскроя. С этим мы будем идти и пилить наше ДСП.

Можете немного поиграть в тетрис и разложить детали как вам хочется. Потратив несколько минут, вы сможете “выбить” себе остаток (Как на картинке, синее, R5250) и использовать на что-то ещё.

Ах да, забыл. Ещё нам нужно ДВП (Древесно-Волокнистая Плита), которая имеет толщину в 2.7мм или 3.2мм, особой разницы толщина не играет, да и разница в цене не велика, что бы ощутить её на общей стоимости шкафа.
Что бы посчитать высоту – отнимаем от общего размера высоту ножек и берём ещё 1мм запаса.
Ширина – От общего размера отнимем только 1мм на зазор.

ДВП обычно продаётся за м2, так что, если оно стоит

60р/м2 значит на этот шкаф мы потратим около 120р (1.3м2).
Хотя я сейчас посмотрел размеры ДВП в России и удивился. Ведь у нас стандартный размер 2800х2070.

На сегодня, пожалуй, всё.
Огромная просьба судить строго. Комментировать, говорить, что вы хотите видеть больше в постах, а что явно лишнее. Указывать на каждые ошибки, ведь только на них я могу учиться.

Спасибо что читали!

Найдены дубликаты

самое забавное во всей этой ситуации, что я уже неделю вынашиваю идею создания поста, с кратким руководством как пользоваться программами PRO100 и базис мебельщик (5). дабы уважаемые пикабушники сами могли построить себе мебель своей мечты. но, судьба злодейка опередила меня в лице товарища автора. (еще кстати есть лдсп с размерами 2440х1220 это китаец))

Никто не мешает тебе запилить пост по проектировке в про100, базисе или к3. Тут-то речь не о проектировке, а о раскрое. При чём в данном случае, раскрое с проекта “на коленке”. А вышеперечисленные проги – они, всё-таки какой-никакой, но САПр.

Пили пост, пили. Интересует весь процесс от начала и до конца.
Мне нужно самому себе шкаф сделать.

Уважаемый lexx27rus, сделайте пожалуйста пост по PRO100. Уж очень хочется построить себе мебель свой мечты))))

пиши обязательно, век живи-век учись

Дак у него импорт указан. Когда в мебели работал, то к нам EGGER приходил в упаковочной бумаге каждый лист и поэтому у нас упаковки для мебели всегда полно было.

Эггер – германщина и материал хороший по структуре, но расцветки бывают такие (особенно был так называемый у нас “баклажан”) что хоть до него руками не прикасайся. Видимые царапины будто сами появляются.

Кроноспан – вроде как Польша. Расцветки симатишные как у Эггера, но матеиал рыхлый.

Ну и с отечественным работали, а он 2440*1830 и 3500*1750 Расцветки так себе, структуа у первого нормальная, а вот у трехметрового такая, что на форматнике из под диска порой искры вылетали 🙂

Эггерь – Австрия изначально. Но у них много мест производства, так что..

Сейчас свисспан по расцветкам больше всего развивается. Точнее, то что он пытается подстроиться под время и придумать что-то необычное. )

Надо было делать, потому что мне вряд ли в ближайшие пару лет удастся спокойно перенести все базы в про100 или базис. И, тем более, написать об этом пост. )

Я не видел на нашем рынке китайцев, если честно. Если уже есть – прошу простить.(

Чуток тож выскажусь 🙂

!ЗАПОМНИТЕ: Когда вы вписываете фасады в таблицу деталей ВСЕГДА первой идёт высота, а второй ширина. ВСЕГДА! И его нельзя вращать!

Вращать можно, но нужно понимать, что по первому размеру обычно идёт направление “волокон” рисунка на плёнке ЛДСП если конечно текстура имеет рисунок, а не просто одного цвета. Т.е. 500*350 это деталь где рисунок на текстуре идет вдоль размера 500мм. Если 350*500 – направление волокон текстуры идёт уже вдоль размера в 350мм.

Теперь, что касается кромки. Во время расчета или записи на листочке: 500к2*350к – деталь с направлением волокон по размеру 500мм по этому же размеру оклеивается кромкой с двух торцов. 350мм – поперек волокон и по этому размеру оклеивается кромкой с одного торца.

И на будущее. Толщина ЛДСП не 16мм, а 16,5, не 18мм, а 18,5. Сначала конечно проще ориентироваться на 16мм. Когда придет время, сами будете вспоминать при расчете, когда нужно учитывать, что две ЛДСП вместе это 33мм и 37мм соответственно. Например когда сделаете пять кухонных тумб и соедините их межстенными стяжками, вдруг обнаружите что у вас откуда то взялось в общей длине 5 мм лишних. Вот как раз отсюда и взялось 🙂

Сообщества › Строительство (и всё что с ним связано) › Блог › Вопросы по вальмовой кровле (уточняющие)

Здравствуйте! Прошу вашей помощи, что бы определиться как правильнее собрать стропильный каркас под вальму. Т. к. собирать буду сам, то для себя хочу выяснить ряд моментов.
Двухэтажную коробку (шеститенок) планируется накрыть вальмой, под мауэрлат будет залит армопояс со шпильками, по верх — перекрытие второго этажа из доски 200х50 (помещения в свету 3 и 3,5 метра — доска одинарная на ребро с межцетровым шагом 625 мм, помещение 5,4 метра — две сплоченные, через 50 мм проставки, доски на ребро с тем же межцентровым шагом). Стена 200 мм, разделяющая комнаты не несущая.

Далее коньковая ферма из сплоченной доски 200х50 одна стойка приходится на балки перекрытия, думаю лежнем распределить нагрузку от стойки по нескольким балкам, угловые стропила — сплоченные из двух нарощенных досок 150х50, под каждую из них шпренгель, опирающийся лежнем на перекрытие и мауэрлат. Шпрингели стоит усилить укосинами? Коньковый прогон стоит выдвинуть по краям, что бы диагональные стропила опереть через вруб на конек или достаточно гвоздевого соединения? Может требуется набить опорный брусок на стойку под диагональными стропилами?

Стропила из доски 150х50 (доска уже есть, от нее не отвертеться) с межцентровым шагом 625 мм. Углы наклона нарожных и центральных плоскостей кровли 34 и 33 градуса соответственно. Затяжки на центральных стропилах стоят так, что бы по чердаку можно было перемещаться без помех, чердак холодный, пока планов на его обитание нет.

Далее или зашивка OSB 12 мм (отсюда и межцентровой шаг) или контробрешетка доскою 100х25 с шагом 300 мм и по верх OSB 9 мм для мягкой черепицы. В коньке окно для вентиляции (по стропилу от конька 50 мм на каждую сторону).

Основные вопросы — как для данной схемы лучше закрепить стропила внизу? (сорри за названия, я не кровельщик, только познаю эту науку для себя).
Вариант треугольник, когда стойка с врубом в стропило отпирается на мауэрлат (эта схема является безраспорной?)

Вариант с ползуном, когда стропило лежит на продолжении балки и имеет возможность сдвигаться в продольном направлении (безраспорная схема)

Вариант с врубом в продолжении балки (явно распорная схема)

Для стоек обязателен вруб в стропило?
Расположение балок перекрытия наверное будет таким

Стоит ли защемить конек под коньковым прогоном? Будет ли такая схема устойчивой к неравномерной нагрузке по скатам (мягкая черепица сильнее удерживает снег, да еще и снегосдерживатели планируются) или стоит все же ввести еще дополнительные подкосы на центральные стропила? Какие еще замечания по стропилке есть?

Ориентируюсь на 6-ти метровый материал, доска 150х50 на стропилку уже есть, считаю, что сплотить одноразмерный материал для уменьшения коробления и растрескивания для меня проблем не составит. Соседу подобную вальму на холодный чердак, только на пятистенок, сработали кровельщики под металлочерепицу с шагом стропил до 850 мм и ничего, стоит уже не первый год. Ноги стропил там сделаны ползунами, конек защемлен, диагональные стропила у него одинарные, срощены просто накладками, но стропила имеют две стойки — опора на мауэрлат без вруба в стропило и по середине стропила, тоже без вруба (фиксация гвоздями без накладок).
К сожалению, в отличие от пятистенка, мой шестистенок не имеет центральной несущей стены (стены межкомнатные 200 мм не несущие, они сами стоят на ребрах ЧРМП), что бы можно было собрать жесткие безраспорные треугольники, т. к. балки перекрытия тогда лягут вдоль комнаты и пролеты в свету для балок перекрытия будут более 8 метров, очково как-то. Максимум я могу сделать затяжки для центральных стропил.

Заранее спасибо за ответы!

Смотрите также

Комментарии 82

А что за программа в которой Вы делали все это? Необходима такая же, давно ищу.

Да их немерянно. Погуглите на тему программа нарисовать дом в 3д. Если Гугл недоступен, то ниже людям давал ссылку на прогу в облачном хранилище.

Крайние балки по длине дома убирай, :2-е слева, две справа и удлиняй короткие.Короткий рычаг, проломает короб(клюнет).
Провис стропило без опоры 3.5-4метра. Ползун нормально, но скоба обязательна. Опора с боковой фиксацией.
Для монтажа ферм пролёта 8-11м. попробуйте развернуть балку перекрытия поперек здания или берите подвесы, центральные стойки обязательны связывающая балку, ригель, конек.

Так понимаю речь идет об этих крайних балках, а опора — коньковые стойки? Шпрингеля и коньковые стойки буду фиксировать укосинами.

Да балка эта.Вы хотите убрать нагрузку, с межкомнатных перегородок?

Тут не четырех стенок и не пятистенок, здесь шестистенок, балки опираются только на несущие стены.

Если две внутренние, всё таки несущие-собирайте кровлю.Лежачие стропило -только с подрезкой .Верх фиксируем, ниже ригеля, на муэрлат опора с боковой фиксацией и ползун скоба.

Да, несущие. Спасибо!

А в какой программе рисуете?

СкетчАп Тут есть ссылка на СкетчАп 2013 портейбл (без инсталляции) и литературу по нему
www.drive2.ru/b/2346214/

у меня крыша 15*15 примерно www.drive2.ru/c/1771098/ стропила на “ползуне”

Спасибо, тавр на балки для моего пролета в 5,4 метра будет слишком жирно)))

Привет. У меня дом по проекту по габаритам похожий, тоже 6-стенок, но одноэтажный. Не мог бы мне скинуть файлик скетчаповский на ящик rzhevtsev@tut.by? Хотел бы покрутить. Но у меня опирание стропил по проекту идёт на мауэрлат. Вот подумываю, какой выбрать вариант

Это не проблема, но вначале стоит довести мою модельку до ума, чем мои ошибки клонировать. А для опор по мауэрлату, то по фоткам можно определиться в моей темке, там ребята накидали пару крыш. www.forumhouse.ru/threads/352330/

Стропила будут проволокой к стенам привязаны? Бывали прецеденты…
А ежели, к примеру, стропила опереть прямо на мауэрлат? Правда, с карнизом повыёживаться придётся. Зато в разы быстрее будет и проще. Шаг опять же можно от балочного отвязать.

Тоже думал об этом, хочу раскидать и посмотреть, а эта схема навеяна соседской вальмой.

че за программа

Я делаю всегда ползун, засверливаешь и вкатываешь гвоздь на 150, и рядом затяжку из той же доски 50 на 150 в 30 сантиметрах от края причем в нахлест на болты и никаких врубаний — это только теория, на практике этого невозможно сделать( отчасти материал не позволит или год будете свою крышу собирать, такую точность можно достичь только в столярке, в плотницких работах — это бред)

Спасибо! Есть возможность какой-нибудь схемкой изобразить, правильно ли я понял описание? Или в Гугле подобный узел на фото показать? Просто мысленно представляю пару вариантов по описанию.

да я рисунок сделал и могу сфотографировать, а как я вам его отошлю?

Сорри, отвлекался по делам.

Что за программа где все рисуешь?

Что за программа где все рисуешь?

Тут есть ссылка на СкетчАп 2013 портейбл (без инсталляции) и литературу по нему
www.drive2.ru/b/2346214/

Можно скачать СкетчАп 8 русский в интернете (после него родных переводов не было, только самопальные, частенько с глюками и не полные). Но рискуете получить невозможность открывать модели более свежих версий Скеча, что не приятно. Сам пользуюсь Скечем 16 про англ и Скечом 13 англ на флешке (тот самый портейбл).

В поперечной плоскости стропильной системы всегда есть распорные усилия. Вопрос только в том, каким образом они передаются на наружные стены.
Если бы клали балки поперек дома, то запросто можно было бы сделать треугольные фермы, в которых роль за тяжки выполняли балки перекрытия. Весь распор воспринимался бы ими, и на стены приходилась бы только вертикальная составляющая опорных реакций.
Все Ваши опорные узлы являются шарнирными, если смотреть упрощенно. Раз есть возможность перемещения, значит, стропила должны быть жесткими, а затяжка (что выше головы) — мощной. Но при указанных Вами 33 градусах наклона ската и этого может показаться мало. (Кстати, углы порядка 30 градусов наиболее неблагоприятные по части восприятия и распределения нагрузок).
Если “ползуны” НЕ скреплены с мауэрлатом жестко посредством скоб, то, на мой взгляд, как-то хлипковато всё.
Если скреплены, — опорный треугольник под воздействием скатной составляющей стремится повернуться вокруг опорной точки (мауэрлата), так как появляется плечо пары сил (по нормали к стропилине от оси мауэрлата). Это создает дополнительный момент над опорной стойкой. Волокна в этой зоне начнут работать на растяжение и при наличие сучка запросто лопнут со всеми вытекающими последствиями.
9 метров пролет только по стенам. Длина стропилины около 6 метров на скат, как я понимаю, и стропила всего 150х50 без промежуточных опор? В коньке не плохо бы стропила соединить в лобовой упор с вырезом сверху и накладками от смещения. Это создаст дополнительный внутренний момент, препятствующий прогибам.

Сделать жесткий треугольник невозможно по причине пролета в свету более 8 метров. Не ферму же городить. По Савельеву, затяжка не испытывает бешеных нагрузок на разрыв, потому сечение затяжки предполагается то же, что и сечение стропил. Ползуны естественно на скобы крепятся к мауэрлату, не лежать же крыше просто на доме. Стало быть предлагаете ввести раскосы или подпорную балку под стропилами?

Треугольник я имел в виду не общий, а опорный. Но, возможно, не приняв во внимание относительно небольшой шаг стропил, я переусердствовал.)))
Блин, как картинку в коммент добавить?))

При написании коммента возле кнопки Отправить есть кнопка Фотоаппарата.

В поперечной плоскости стропильной системы всегда есть распорные усилия. Вопрос только в том, каким образом они передаются на наружные стены.
Если бы клали балки поперек дома, то запросто можно было бы сделать треугольные фермы, в которых роль за тяжки выполняли балки перекрытия. Весь распор воспринимался бы ими, и на стены приходилась бы только вертикальная составляющая опорных реакций.
Все Ваши опорные узлы являются шарнирными, если смотреть упрощенно. Раз есть возможность перемещения, значит, стропила должны быть жесткими, а затяжка (что выше головы) — мощной. Но при указанных Вами 33 градусах наклона ската и этого может показаться мало. (Кстати, углы порядка 30 градусов наиболее неблагоприятные по части восприятия и распределения нагрузок).
Если “ползуны” НЕ скреплены с мауэрлатом жестко посредством скоб, то, на мой взгляд, как-то хлипковато всё.
Если скреплены, — опорный треугольник под воздействием скатной составляющей стремится повернуться вокруг опорной точки (мауэрлата), так как появляется плечо пары сил (по нормали к стропилине от оси мауэрлата). Это создает дополнительный момент над опорной стойкой. Волокна в этой зоне начнут работать на растяжение и при наличие сучка запросто лопнут со всеми вытекающими последствиями.
9 метров пролет только по стенам. Длина стропилины около 6 метров на скат, как я понимаю, и стропила всего 150х50 без промежуточных опор? В коньке не плохо бы стропила соединить в лобовой упор с вырезом сверху и накладками от смещения. Это создаст дополнительный внутренний момент, препятствующий прогибам.

Всем привет.
А о каких распорных усилиях идет речь, насколько я вижу там несущий конек и по нему стропила.

Под разнозначной нагрузкой на противоположных скатах идет работа стропильной системы на устойчивость. Скажем раскосы и связка затяжек со стойками конькового прогона резко повышают устойчивость, но пользоваться чердачным помещением становится практически невозможным.

Да, но ведь конёк и затяжка присутствуют, (на эскизах они точно есть)
Про разнозначную нагрузку не понятно, вы о чем.
Я спросил где раздвигающие усилия в данной стропильной системе, о чем именно идет речь.

Да, про разнозначную я, конечно загнул))) Не равномерная нагрузка по скатам, когда на один скат начинает давить бОльшая масса снега, чем на противоположный.

А можно определится конек будет или это просто вариант,
О какой системе мы говорим о распорной (без опоры стропил в коньке) или о без распорной как у вас на эскизах.
Если без распорная, то вообще не вижу проблем, скаты посчитаны на максимальную нагрузку (всё учтено я надеюсь) тогда каждый скат крыши работает самостоятельно.
Или вы про устойчивость опорных столбов под коньком ( к стати я не сторонник передавать нагрузку от кровли на перекрытие а у вас оно присутствует)

Конек обязательно будет присутствовать. Сакты по снегу для моего региона взяты, от передачи нагрузки на балки не отвертеться, т.к. шестистенок не симметричный.

Всем привет.
А о каких распорных усилиях идет речь, насколько я вижу там несущий конек и по нему стропила.

И Вам доброго времени суток. Данному коньку я доверять не склонен. Стойки, на которых он лежит, согласно представленным схемам, в поперечной плоскости удерживаются только стропилами. Узлы, как бы мы их ни сшивали скобами, являются шарнирными. Схема потенциально является геометрически изменяемой.
Брус конька под нагрузкой форму может не сохранить, может скрутить его, может от усушки потрещать по силовым линиям. Любой дефект конька, затрагивающий устойчивость, может вылиться в прогрессирующие деформации ската в целом (прогиб). А прогиб ската может за собой повлечь местное увеличение нагрузок и т.д. до увеличения местных деформаций в узлах и обвала в целом.
Возможно, в чем-то я заблуждаюсь, но делая для себя, я бы в расчетную схему закладывал вероятность наличия распора (мы помним, что по тех. заданию элементы повышения устойчивости конька не предусмотрены). Удорожание будет незначительным, а коэффициент спокойного сна — в разы выше.)))

Факторы, влияющие на качество и усилие пробивки

Применяя правильный зазор, регулярную заточку и смазку инструмента, а также специальные профили пуансона (в случае пробивки больших отверстий) вы сможете получать качественные отверстия, продлить срок службы инструмента и оборудования.

Зазор

Зазоры влияют на качество поверхности среза, и стойкость инструмента. Заусенцы и дефекты поверхности среза возникают в результате неравномерного распределения зазора по периметру и при затуплении режущих кромок пуансона и матрицы.

Влияние зазора при пробивке
При нормальном зазоре между пуансоном и матрицей z1 поверхности сдвига, возникающие у режущих кромок пуансона, совпадают с поверхностями сдвига и трещинами, возникшими у режущих кромок матрицы, и образуют общую криволинейную поверхность скалывания. При малом зазоре z2 и большой толщине материала поверхности сдвига, идущие от кромок пуансона, не совпадают с поверхностями сдвига, возникшими у кромок матрицы. В случае очень большого зазора z3 на поверхности образуются рваные заусенцы от затягивания и обрыва металла в зазоре.

Недостаточный зазор:Коэффициент
  • Истирание поверхности инструмента
  • Низкое качество отверстий
  • Меньшая долговечность инструмента
  • Медленный/неустойчивый съем листа
  • Чрезмерный нагрев
  • Деформация листа
  • Более тихая пробивка отверстий
  • Снижение усилия выталкивания отхода
  • Упрочненные заусенцы
  • Низкое качество отверстия
  • Увеличение деформации деталей
  • Обрезка обрабатываемых деталей
  • Увеличение усилия выталкивания высечки
  • Увеличение заусенцев
  • Заусенцы, упрочненные деформацией
  • Закругленные высечки

Преимущества правильного зазора матрицы:

  • Долговечность инструмента.
  • Лучший съем материала.
  • Меньшая высота и толщина заусенца.
  • Более чистые и гладкие отверстия.
  • Отсутствие деформации листа.

Как определить правильно ли выбран зазор матрицы?

  • Высечка является зеркальным отображением отверстия.
  • Если зазор слишком большой, на высечке будет виден грубый излом и гладкий участок будет небольшой. Чем больше зазор, тем больше будет угол между изломом и гладким участком.
  • При слишком маленьком зазоре, на высечке будет излом с небольшим углом и небольшим гладким участком.
  • Идеальная высечка создается, когда изломы, идущие сверху и снизу материала, имеют один и тот же угол и выравниваются относительно друг друга.

Рекомендуемые зазоры матрицы
В основу таблицы положен опыт наших клиентов, которые достигли высочайшего качества обработки деталей и большой долговечности инструмента. Вырубной инструмент (в процессе, когда результатом обработки является отход) обычно устанавливается с меньшим зазором, чем инструмент для пробивки. Это дает более высокое качество обрабатываемой детали.

Тип материала
(обычное усилие резки)
Толщина материала (Т), ммПробивка Общий зазор (в % от толщины)Вырубка Общий зазор (в % от толщины)
АлюминийМенее 2.5
От 2.5 до 5.0
Более 5.0
15 %
20 %
25 %
15 %
15 %
20 %
Мягкая стальМенее 3.0
От 3.0 до 6.0
Более 6.0
20 %
25 %
30 %
15 %
20 %
20 %
Нержавеющая стальМенее 1.5
От 1.5 до 2.8
От 2.8 до 4.0
Более 4.0
20 %
25 %
30 %
35 %
15 %
20 %
20 %
25 %

Заточка

Почему ухудшается качество пробивки?
При использовании пуансона режущая кромка начинает разрушаться и на ней образуется радиус. При дальнейшем использовании радиус становится больше, а качество и эффективность пробивки снижаются. Скорость затупления зависит от размера отверстия, типа материала и толщины пробиваемого материала. Обычно качество пробиваемого отверстия начинает снижаться, когда радиус режущей кромки достигает 0,13 мм.

Инструмент затупился, если:

  • Отверстия имеют большой скос и/или заусенец.
  • Пресс шумит больше обычного.
  • Штамповка происходит жестче, чем обычно.

При затуплении режущих кромок пуансона заусенцы образуются на вырезаемой детали. При затуплении матрицы заусенцы возникают вокруг пробитого отверстия.

Регулярная заточка повышает долговечность инструмента более чем в два раза!
Без заточки инструмент стачивается на 1 мм при пробивке 315 000 отверстий.
При регулярной заточке инструмент стачивается на 1 мм при пробивке 800 000 отверстий.

Данные на графике даны только для примера. Долговечность инструмента зависит от множества факторов.

Пример подсчета размера заточки.
Пример подсчета размера для заточки пуансона станции В.
Прямолинейный участок перед радиусом — 18,9 мм.
Толщина материала 6,4 мм.
Глубина проникновения в матрицу — 3,0 мм.
Толщина съемника — 4,0 мм.
Результат размера заточки = 18,9 мм – 6,4 мм – 3,0 мм – 4,0 мм = 5,5 мм.

Как определить размер заточки?
Размер заточки — это максимальная предельная длина, на которую может быть сточен пуансон.
Размер пуансона и толщина материала для пробивки – те факторы, которые влияют на размер заточки.

Размер для заточки = прямолинейный участок перед радиусом) – (Толщина материала + Глубина проникновения в матрицу + Толщина съемника)

При вырубке тонких материалов притупление режущих кромок недопустимо.

Совет:
Незначительное притупление режущих кромок (r = 0,05–0,1 мм) в случае вырубки из стали толщиной свыше 1мм не вызывает появления заусенцев и повышает стойкость штампа. Такое же притупление рекомендуется у режущих кромок пуансона, работающего в паре с твердосплавной матрицей.

Расчет ресурса инструмента до переточки.
Рекомендуется проводить с помощью графика с использованием корректирующих коэффициентов.

Учет дополнительных факторов, влияющих на ресурс инструмента

ФакторКоэфициент
Пробивка оцинкованной стали, нержавеющей стали с
защитной пленкой, анодированного алюминия
0,5-0,8
Пробивка без смазки листа0,4-0,6
Специальное покрытие инструмента2,0-4,0
Пуансоны из специальной стали6,0-10,0
Нибблинг0,7-0,9
Угловая пробивка0,5-0,7
Пуансон со скосом0,5-0,9
Пробивка со скоростью больше 300 ударов в минуту0,8-0,9
Пробивка специальных форм0,4-0,8
Полированные инструменты1,5-3,0
Пуансоны меньше 1,5 толщины листа0,6-0,8
Пуансоны меньше 1,0 толщины листа0,3-0,5
Использование слишком малого радиуса0,4-0,9

Пример подсчета ресурса инструмента для нибблинга квадратным пуансоном нержавеющей стали толщиной
2 мм со скоростью больше 300 ударов в минуту:

22000 х 0,7 х 0,8 = 12320 ударов до переточки (при использовании меньших значений)
22000 х 0,9 х 0,9 = 17820 ударов до переточки (при использовании больших значений)

смазка

Инструмент со смазкой

Совет:
Смазывайте лист, направляющие и инструмент, используйте функцию смазки инструмента, используйте станции с возможностью смазки инструмента и листа (в станках Euromac можно запрограммировать подачу смазки через определенное количество ударов).

Специальный профиль пуансона

Если усилия пресса не хватает – используйте специальный инструмент
Пробивка больших отверстий за несколько ударов может сократить усилие штамповки в два и более раз. Увеличивает срок службы инструмента.

Пример использования инструментов специальной формы для пробивки больших отверстий

Читайте также:  Чем обшить потолок в деревянном доме внутри
Ссылка на основную публикацию