Поверхность нужно обрабатывать несильными круговыми движениями

Перед мытьем глянцевого потолка нужно снять все наручные украшения

Средства, необходимые для уборки

Интернет и хозяйственные магазины пестрят предложениями о разных моющих средствах для натяжных потолков, также можно найти народные рецепты, которые подкупают своей бюджетностью. Для того, чтобы отмыть загрязнения с потолка, подойдет стиральный порошок или средство для мытья полов, главное, чтобы в его составе не было агрессивных химических веществ. Поскольку порошок – это абразивное вещество, то его нужно полностью растворить в тазе с водой, чтобы не осталось никаких частиц, способных поцарапать потолок.

После использования порошка или в качестве самостоятельного чистящего средства стоит отдать предпочтение спиртосодержащим спреям. Для этой цели отлично подойдет средство для мытья стекол.

Мыть потолок можно с помощью швабры, где вместо щетины мягкий ворс, а также тряпками из микрофибры. Ориентируйтесь на размер 30х40 см или 50х60 см, чтобы было удобно промывать поверхность. Вам понадобится не менее 2-х тряпок: одна для сухой уборки, а другая для влажной.

Салфетка из микрофибры — отличный вариант для глянцевого натяжного потолка

Наиболее популярным народным средством является уксус. Его нужно развести водой комнатной температуры в следующем соотношении: на 1 часть уксуса приходится 9 частей воды. Учтите, что понадобится несколько часов, чтобы уксусный запах выветрился из комнаты, где вы мыли потолок. Если вы страдаете от аллергии или в доме есть маленькие дети, то лучше выбирать экологические средства, поскольку они гипоаллергенны. Моющее средство для потолка вы там не найдете, а вот жидкость для стекол и стиральный порошок точно будут.

Лучше всего, если вы закупите отдельные тряпки, швабру и необходимые моющие средства, которые будете использовать только для потолков. Если у вас глянцевый потолок на кухне, то для него лучше приобрести отдельные тряпки и держать под рукой, поскольку мыть его нужно чаще.

Специальные моющие средства

В отличие от всех остальных типов натяжных потолков, с глянцевого нужно не только удалить грязь, но и придать ему блеск, чтобы он максимально отражал свет. Моющие средства для глянцевых потолков обычно делятся на две категории: щадящие, которые скорее удаляют пыль, придают блеск, и те, которые направлены на борьбу с более серьезными загрязнениями. И те, и другие в своем составе должны содержать спирт.

Моющее средство для натяжных потолков Altezza

Принцип действия средств из обеих категорий прост: вы наносите средство на место загрязнения, затем аккуратно протираете (сильно тереть не надо), а потом дополнительно проходитесь сухой тряпкой. Плюсом таких средств является то, что их не надо смывать водой, что значительно экономит время уборки. Минус заключается в том, что они способны вызвать аллергические реакции.

Инструкция. Как мыть натяжной глянцевый потолок

Шаг 1. Оцените состояние потолка. Внимательно осмотрите поверхность, есть ли паутина или скопления пыли в углах, грязные пятна, повреждения, следы гари или мыльные разводы; возможно, потолок просто потерял блеск. В идеале глянцевый потолок не нужно мыть чаще 1 раза в несколько месяцев.

Шаг 2. Подготовьтесь. После того как оценили масштаб работ, подготовьте необходимые средства, швабру и тряпки, а также подберите нужную насадку для пылесоса. Удобнее всего протирать потолок, стоя на стремянке. Не забудьте о простых правилах безопасности: стремянка должна прочно стоять на полу, а все нужные средства должны быть на расстоянии вытянутой руки.

Подготовка к мытью потолка: 1. Подготовьте все необходимое. 2. Установите стремянку. 3. Проветрите (после работы). 4. Позаботьтесь о защитных средствах. 5. На волосы накиньте старый головной убор. 6. Снимите украшения. 7. Накройте мебель защитной пленкой. 8. Прибегните к ремонту (при необходимости).

Шаг 3. Уберите основную грязь и пропылесосьте потолок. Избавиться от паутины на потолке можно просто смахнув ее тряпкой. Однако лучше пропылесосить всю поверхность потолка. После того, как вы выбрали нужную насадку, выставите минимальную мощность на пылесосе и аккуратными, медленными движениями пропылесосьте поверхность. Если вы чувствуете, что даже на минимальной мощности пылесос все равно сильно втягивает воздух, тогда лучше снять насадку, а саму рукоять пылесоса держать в 15 см от потолка, чтобы вся пыль и паутина разлетелись от струи воздуха.

Вначале всю поверхность потолка нужно пропылесосить

Шаг 4. Точечно удалите сильные загрязнения. Если вы промываете потолок на кухне, в ванной или лоджии, то там наверняка будут грязные пятна. Можно использовать специальное средство или стиральный порошок, главное, чтобы они полностью растворились в воде. Лучше всего, если ее температура будет в диапазоне от 30 до 40 градусов, тогда грязь удалить легче всего. Аккуратно, без нажима, потрите пятна до их полного исчезновения. После того как все загрязненные участки будут обработаны, наберите чистый таз воды, чтобы смыть чистящий раствор с потолка. Промытые участки насухо протрите тряпкой из микрофибры, чтобы не осталось разводов.

Шаг 5. Протрите всю поверхность потолка. После того как удалены основные загрязнения, можно приступать к мытью оставшейся поверхности. С помощью спиртосодержащего спрея и тряпки аккуратно протрите поверхность потолка. Следите, чтобы каждый участок вытирался насухо. Это и есть основное условие для придания глянцевого эффекта.

Как мыть глянцевый натяжной потолок

Очистка загрязнений потолка по зонам

Все загрязнения на потолке – специфические, они разные для каждого конкретного помещения. Это позволяет выбирать методы очистки, которые работают наиболее эффективно.

Таблица. Особенности очистки потолков в зависимости от предназначения помещения.

Помещение	Требования к уборке
	Потолок на кухне загрязняется намного быстрее и сильнее, чем в других местах квартиры. Связано это с тем, что зачастую жир со сковороды разлетается повсюду, попадая даже на потолок. Самое загрязненное место будет над плитой, где собирается вся гарь. Выход здесь только один: во время приготовления пищи накрывайте сковороды и кастрюли крышками, используйте вытяжку, чтобы жир не попадал на потолок. Промывать его на кухне придется чаще, чем в других местах. Используйте профессиональные средства очистки, которые эффективно удаляют жирные пятна. При сильной загрязненности потолка его придется промывать несколько раз.
	Загрязненность этого помещения напрямую зависит от вас. Если сантехника в плохом состоянии, а брызги от душа попадают на потолок, то мыть его придется чаще положенного. Убедитесь, что кран и душ работают исправно, а струи воды вы направляете на себя, а не в сторону. После водных процедур оставляйте дверь открытой на некоторое время, чтобы оставшаяся влага испарилась. Рекомендуется раз в 1-2 месяца протирать потолок со средством для стекол.
	В теплое время года, когда окна постоянно открыты, уличная пыль скапливается на потолке, еще туда садятся насекомые, которые оставляют грязные следы. Летом желательно промывать потолок почаще, используя при этом воду со стиральным порошком, а уже затем полировать потолок с помощью спиртосодержащих средств.

Советы мастеров

На помощь тем, кто с мытьем глянцевых потолков знаком мало, приходят клининговые компании. Если услуги самого сервиса вас не интересуют, то можно воспользоваться рекомендациями, которые они дают.

Во-первых, ни в коем случае не используйте средства, которые содержат ацетон, для мытья глянцевого потолка. В этом случае текстура пленки испортится, а приятный блеск потолка превратится в матовость.

Во-вторых, используйте профессиональные моющие средства для глянцевых потолков. Отдавайте предпочтение тем маркам, которые хорошо зарекомендовали себя на рынке.

В-третьих, проведите тест выбранного моющего средства на незаметной части потолка, например, над шкафом. Если поверхность вздулась, изменился цвет или появились пятна и разводы, значит, моющее средство вы выбрали неудачно.

В-четвертых, для сильных загрязнений лучше использовать нашатырный спирт. Смешайте его с водой комнатной температуры в пропорции 1:10.

Поверхность нужно обрабатывать несильными круговыми движениями

В-пятых, во время мытья потолка не используйте максимальную силу, лучше промывать поверхность круговыми движениями без нажима, чтобы не деформировать потолок.

В-шестых, прибегайте к использованию пылесоса только в том случае, если уверены, что строители качественно выполнили работу по установке. Иначе, даже если вы делали уборку правильно, поверхность может быть испорчена.

Нужно ликвидировать порез на натяжном потолке?

Читайте нашу статью о том, как выполнить ремонт натяжного потолка после пореза! Также вас наверняка заинтересует материал о том, как ухаживать за глянцевыми натяжными потолками!

Таким образом, мытье глянцевого потолка – это стандартная часть генеральной уборки, которую нужно выполнять по правилам. Чтобы не деформировать блестящую поверхность потолка, предпочтительнее использовать специальные моющие средства или спиртосодержащие спреи. Мойте потолок круговыми движениями без нажима, выбирайте тряпки из микрофибры. Чистота на самом деле украшает дом, но в случае с натяжным потолком слишком усердствовать не стоит, иначе можно получить обратный эффект. Соблюдайте все инструкции, чтобы глянцевый потолок стал лучшей деталью интерьера.

Видео — Как помыть натяжной потолок глянцевый без разводов своими руками

Обработка фасонных поверхностей

Обработка фасонных поверхностей – обтачивание поверхностей, обладающих криволинейной образующей. Эта процедура активно применяется в машиностроении для получения деталей с формой, отличной от цилиндра, конуса или плоскости. При помощи обтачивания фасонных поверхностей изготавливают такие изделия, как шаровые центры, рукоятки, молотки и маховики.

Методы обработки и используемый инструмент

Точение фасонных поверхностей производится на токарных или фрезерных станках. Существует несколько основных методов обработки:

• при помощи ручной и автоматической подачи проходных резцов при помощи суппорта;
• посредством фасонных резцов;
• с помощью копирных приспособлений и устройств.

С применением проходных резцов осуществляется обтачивание небольшого количества фасонных заготовок. Расположение режущих кромок и форма вершины резца подбираются в соответствии с углами наклона и радиусом изделия. Точение осуществляется посредством одновременного продольного и поперечного движения резца. При отсутствии опыта рекомендуется для отработки этих маневров рекомендуется выполнить следующее упражнение: в центрах или патронах устанавливается заготовка с фасонной поверхностью и сложным профилем, человек необходимо правильно перемещать суппорт, чтобы вершина режущего инструмента находилась на близком расстоянии от поверхности заготовки.

После приобретения необходимых навыков точения на токарных станках можно осуществлять комплексную обработку фасонных деталей. Изделие фиксируется в патроне. При помощи чернового резца поверхности придается ступенчатая форма. Удаляются вершины ступеней при помощи продольных и поперечных движений. Важно, чтобы интенсивность подачи и скорости обтачивания были на 30% меньше, чем при обработке наружных поверхностей изделий с цилиндрической поверхностью. После срезания ступеней посредством чистового резца фасонной детали придается окончательная форма. Проверка правильности обтачивания производится по шаблону.

Минусом обработки заготовок при помощи проходных резцов является малая производительность. Процесс точения требует от человека большое количество внимания и мастерства. Преимуществом этого способа является возможность использования стандартных проходных резцов, обладающих высокой прочностью и надежностью.

Также обработка поверхностей, обладающих криволинейной образующей, осуществляется при помощи фасонных резцов. Они соответствуют форме профиля заготовки. Существуют следующие разновидности этих инструментов:

1. Стержневые: отличаются легкостью изготовления и затачиваются по передней поверхности. Минусом данных приспособлений является сложная заточка, способная привести к искажению формы профиля. По этой причине эти инструменты используются редко на производстве.
2. Призматические: имеют 2 выступа для крепления к пазам станка. Верхняя плоскость выступает в роли передней поверхности. Подобная конструкция позволяет сохранять местоположение режущей кромки во время осуществления обработки. Профиль этих резцов образуется при помощи шлифования и фрезерования.
3. Пружинные отрезные: оборудованы пружинящей державкой. Они обладают прорезью, куда вставляет винт. Эта конструкция позволяет контролировать жесткость державки. Данные резцы позволяют получить наиболее чистую поверхность.
4. Дисковые: имеют форму диска с передней поверхностью. Благодаря наличию выреза, они предотвращают разброс металлической стружки во время проведения обработки. На боковых частях режущего приспособления находятся зубчики треугольной формы, фиксирующие местоположение резца.

Перед обтачиванием заготовки фасонный резец устанавливается на линии центров станка. Режущий инструмент должен находиться в горизонтальной плоскости под углом 90° относительно линии центров. Важно, чтобы ширина резца соответствовала диаметра обрабатываемой детали.

Заточка осуществляется по передней поверхности. Режущую кромку необходимо установить по центру обрабатываемой поверхности. Подача должна осуществляться равномерно и соответствовать жесткости заготовки. Скорость затачивания на 20% меньше, чем при обтачивании наружных поверхностей изделий цилиндрической формы. Во время обработки детали резец снимает большое количество металлической стружки, что приводит к появлению дополнительных колебаний и вибраций. Чтобы стабилизировать инструмент, необходимо снизить интенсивность резания и периодически охлаждать режущую кромку при помощи эмульсии или масла.

Обработка фасонных поверхностей по копиру имеет множество сходств с обтачиванием конических заготовок посредством конусной линейки. Копиром называется измерительный инструмент, имеющий криволинейное очертание. С помощью этой технологии резец придает заготовке поверхность, профиль которой будет эквивалентен профилю копира.

Для осуществления обработки фасонных поверхностей по копиру необходимо закрепить ролик в тяге и совершить продольные движения при помощи суппорта, отсоединенного от винта поперечной. В результате резец получает не только продольное, но и поперечное перемещение. Ролик во время обработки осуществляет передвижение по пазу криволинейной формы, образованному после наложения 2 пластин измерительного инструмента с криволинейным очертанием. Резец повторяет движение ролика и придает фасонной поверхности окончательную форму профиля. Если для обтачивания применяется односторонний копир, то прижим ролика происходит при помощи груза или пружинного механизма.

В нынешнее время в промышленных масштабах обработка фасонных поверхностей осуществляется посредством специализированных приспособлений, сообщающих резцу круговое движение по дуге с соответствующим радиусом. Наиболее часто применяются гидрокопировальные устройства, позволяющих обтачивать сложные профили и ступенчатые валики. Благодаря применению этого приспособления уменьшается время обработки и повышается производительность труда на предприятии.

Тонкости обработки фасонных поверхностей

Для проведения правильной токарной обработки фасонных деталей важно правильно устанавливать режущие приспособления. Рабочая кромка должна размещаться на 1 уровне с центрами станка. Рекомендуется применять угольник для проверки правильности местоположения режущего приспособления. Первое ребро измерительного инструмента прикладывается вдоль оси детали. Второе ребро подносится к боковой стороне режущего инструмента. Важно не допустить появление неравномерного просвета.

Величина подачи зависит от следующих факторов:

• размерные характеристики резца;
• диаметр обрабатываемой заготовки;
• местоположения поверхности детали относительно патрона.

Эти параметры применяются и во время обработки конических поверхностей. При правильной пропорции величин поперечной и продольной подачи позволит придать изделию максимально точную форму, соответствующую шаблону.

При обработке небольшого количества изделий нецелесообразно применять фасонные резцы, отличающие высокой стоимостью и сложностью изготовления. Если же необходимо обработать крупную партию заготовок, то необходимо амортизировать подачу режущего приспособления. С помощью этого приема повышается общая производительность.

Во время обтачивания заготовок с криволинейной образующей могут возникнуть следующие виды брака: неправильный профиль обработанной поверхности, низкая чистота обточенного изделия. Эти дефекты возникают из-за следующих причин:

1. Неправильно подобранная форма режущего инструмента.
2. Установка резца на неправильной высоте.
3. Некачественная заточка приспособления для точения.
4. Деформация изделия из-за интенсивного давления режущего инструмента в течение длительного времени.
5. Неравномерное движение режущей кромки.
6. Выбор неправильного места для размещения копира.
7. Большая величина зазора между режущим инструментом и копиром.

Для предотвращения появления брака необходимо аккуратно устанавливать резцы и заготовку на токарном станке, производить проверку состояния рабочего оборудования и деталей.

Главным условием обработки деталей на станках является соблюдение техники безопасности:

1. Человек, работающий с токарным оборудованием, должен иметь специальную униформу: производственный халат, ботинки, головные уборы и очки. Спецодежда предназначена для защиты мастера от попадания металлической стружки и травм различного характера. Униформа должна быть застегнута. Головные уборы и очки обязаны закрывать жизненно важные органы и быть в исправном состоянии.
2. Нельзя работать с неисправным оборудованием. Важно проверить исправность рабочих приспособлений на предмет выявление внутренних или внешних поломок.
3. Перед осуществлением токарных работ необходимо проверить патрон станка. На нем не должны присутствовать стружечные материалы или эмульсии. Также важно осуществить пробный пуск станка и проверить смазочные механизмы, системы управления и охлаждения.
4. Во время проведения точения нужно следить за положением детали и режущего инструмента. Нельзя устанавливать заготовки с весом более 16 кг. При обработке важно осуществлять контроль за удалением металлической стружки и сливом жидкости для охлаждения.
5. Запрещается производить остановку патрона руками, класть инородные предметы на токарный станок, удалять стружечные материалы при помощи струи воздуха и отходить от рабочего места.
6. При работе на высоких скоростях необходимо пользоваться люнетами и специальными стружкоотводами.

Во время проведения обработки могут возникнуть нестандартные ситуации:

• на металлических частях появилось напряжение;
• исчезла фаза;
• появился дым или вибрация.

В этом случае необходимо выключить токарный станок, отвести людей на безопасное расстояние и сообщить о поломке.

Контроль фасонной поверхности

Контроль качества обработки поверхности производится при помощи шаблона или специального протектора посредством наложения профиля обработанной детали в увеличенном масштабе на чертеж. Выбор метода контроля зависит от масштаба производственных работ, необходимой точности обработки и выбора конструктивной базы. Выделяют следующие методы контроля точности обработки:

1. Универсально-координатный. Он подразумевает численную диагностику местоположения отдельных зон фасонной поверхности относительно технологической базы. Расчет осуществляется в прямоугольной и полярной системы координат при помощи измерительных стержней, устанавливаемых на базовые точки поверхности. Универсально-координатный метод относится к контактным способам контроля затачивания. Наличие погрешностей во время расчетов зависит от формы наконечников стержня.
2. Метод сравнения с образцом. Он заключается в сопоставлении значении профилей обработанной поверхности и шаблонной заготовки. Номинальные значения эталонных деталей прописаны в технологических картах. Во время измерений используются номинальные и предельные калибры с шаблонными значениями профиля. Они накладываются на поверхность изделия. Эта технология используется для контроля грубых фасонных поверхностей с большой величиной погрешности (от 0,2 мм).

Более точные результаты измерения точности заточки деталей можно получить при использовании оптических устройств. В этом случае производится фиксация базовых точек обработанного изделия при помощи наведения на них сетки оптического прицела.

8 предметов бытовой техники, ломающихся просто потому, что мы не прочли инструкцию

Ребята, мы вкладываем душу в AdMe.ru. Cпасибо за то,
что открываете эту красоту. Спасибо за вдохновение и мурашки.
Присоединяйтесь к нам в Facebook и ВКонтакте

Чаще всего в поломке бытовой техники виновата лень, которая накатывает на нас при одном только взгляде на книжечку с инструкцией. А ведь всего 20 минут, потраченных на чтение мануала, было бы достаточно, чтобы продлить срок эксплуатации техники на годы. Мы составили список самых распространенных поломок бытовой техники, случающихся по вине пользователей, и подготовили советы, как их избежать.

AdMe.ru надеется, что в следующий раз инструкция не полетит в мусорное ведро вместе с упаковкой.

1. Стиральная машина

• Самая распространенная поломка в стиральных машинах — это выход из строя сливного насоса. Его может испортить любой мелкий мусор, выпавший из карманов, обломки металлических и пластиковых элементов декора одежды, монеты, мелкие предметы одежды, попавшие в слив. Поэтому обязательно проверяйте карманы перед загрузкой вещей в машинку и используйте мешки для стирки мелкого белья.

• Перегрузка стиральной машины грозит не только расшатыванием ножек из-за дисбаланса во время отжима, но и смещением или даже порчей ремня, благодаря которому крутится барабан. Впрочем, это может произойти и из-за неравномерно распределенного белья.

• Нагревательный элемент портится от перегрева из-за налета и накипи, которые появляются не только по вине жесткой воды, но и из-за слишком большого количества стирального порошка.
• Резиновый уплотнитель дверцы изнашивается со временем. Это нормально. Но использование популярных самодельных средств для удаления накипи, содержащих уксус, ускоряет износ в разы. Лучше отказаться от сомнительных народных рецептов.

2. Холодильник

Наиболее распространенной причиной поломки холодильника до сих пор остаются горячие кастрюли с едой. Возможно, владельцам кажется, что современная техника выдержит все, но это не так: перегрузка компрессора грозит любой модели, даже самой современной.

Неправильное распределение продуктов или работа пустого холодильника без соответствующей настройки температуры охлаждения также грозит компрессору перегрузками. Всю необходимую информацию об этом можно найти в инструкции к вашей модели.

При разморозке холодильника всегда есть соблазн сковырнуть ножом слой льда. Не стоит этого делать, даже учитывая то, что испаритель покрыт слоем пенной изоляции: при повреждении испарителя такого типа придется менять всю морозилку.

3. Микроволновая печь

Большая часть проблем возникает из-за несвоевременной замены слюдяной пластины. Заменить ее несложно (это можно сделать даже самостоятельно), но гораздо проще продлить срок ее эксплуатации. Для этого необходимо следить за чистотой и целостностью пластины и регулярно очищать ее от жира. Покрытая грязью пластина может прогореть или деформироваться от неравномерного нагрева.

Использование жестких губок и щеток при чистке микроволновки ведет к повреждению эмали. Если корпус выполнен не из нержавеющей стали, то он может довольно быстро проржаветь насквозь.

Все знают, что для разогрева еды в микроволновке нельзя использовать металлические емкости. Но следует помнить, что под запрет попадает и фарфоровая посуда с рисунком: любая краска может содержать металлы, которые под воздействием микроволн начинают искрить. Поэтому выбирайте керамику без орнамента.

4. Посудомоечная машина

Почти все проблемы с посудомоечной машиной происходят из-за небрежной очистки посуды от пищи перед загрузкой. Несмотря на фильтры, кусочки еды забивают не только слив, но и распылители на коромыслах. Из-за этого давление воды падает, и посуда практически не отмывается.

Жесткая вода тоже постепенно забивает отверстия в распылителях, в результате чего качество мытья посуды ухудшается. Поэтому не стоит экономить на специальных средствах для смягчения воды.

Не загружайте в машину посуду, которая не предназначена для мытья в посудомойке: она трескается от высоких температур, и осколок может попасть в сливной насос и блокировать крыльчатку. Вынуть его самостоятельно будет довольно сложно.

5. Пылесос

Ни в коем случае не используйте для моющего пылесоса обычное моющее средство вместо специального. У обычных средств для мытья пола неконтролируемое пенообразование, и пена, которая начнет лезть отовсюду, может попасть в мотор.

Обычный бытовой пылесос может работать без перерыва не больше 30–40 минут в день. В противном случае под воздействием высоких температур с материалом, из которого изготовлена турбина, начинают происходить необратимые изменения, что сильно сокращает срок службы турбины.

От сырости ржавеет металл мотора, а на лопасти налипает все больше пыли. Постепенно она собирается в тяжелый ком и затрудняет работу устройства, создавая повышенную нагрузку на пылесос.

Грязные фильтры и перегруженная емкость для сбора мусора также увеличивают нагрузку на прибор и негативно влияют на срок жизни турбины.

6. Кондиционер

Большая часть кондиционеров средней ценовой категории не приспособлена для долгой работы в режиме обогрева при зимних температурах ниже −10 °C. Такая работа повышает нагрузку на компрессор и укорачивает срок эксплуатации кондиционера. А если внешняя часть не изолирована, то конденсат в трубке смерзается в ледяную пробку, из-за которой вода начинает собираться внутри помещения.

Забитый пылью и мелким мусором теплообменник может стать причиной поломки кондиционера. Необходимо регулярно чистить внешний блок.

На крыльчатках и фильтрах кондиционера постоянно скапливаются пыль и копоть, которые уменьшают скорость потока выдуваемого воздуха, забивают дренажную систему, мешают нормальной работе охладительной системы. Это вызывает появление льда на медном трубопроводе, который при выключении кондиционера начинает таять и капать на пол.

7. Кухонные плиты

• Жидкости, содержащие сахар, не должны попадать на горячую поверхность плиты, поскольку ее неравномерное остывание приводит к появлению трещин. Подобные субстанции необходимо убирать специальным скребком сразу же, пока те не успели остыть.
• Холодное дно кухонной утвари или капли холодной воды, оказавшиеся на горячей поверхности, тоже вызывают растрескивание стеклокерамики.

Неровное дно кухонной утвари часто становится причиной появления царапин или даже трещин на стеклокерамическом покрытии плит.

Точечные удары также могут привести к появлению трещин. Неважно, что плита запросто выдерживает вес тяжелых кастрюль: точечный удар, к примеру, металлической ложкой, может стать причиной появления трещины, которая сделает дальнейшую эксплуатацию плиты невозможной.

8. Увлажнитель воздуха

• Увлажнители воздуха нуждаются в регулярной чистке из-за минерального налета, который появляется от воды. Поэтому лучше использовать дистиллированную воду, а не водопроводную.
• Купив увлажнитель для ароматерапии, его владельцы недоумевают, почему прибор в скором времени выходит из строя. При добавлении масла в емкость с водой портится пластик, забиваются фильтры, регулярная чистка затрудняется. У большинства моделей, предназначенных для ароматерапии, предусмотрена емкость для впитывающего материала, пропитанного маслом.

Бонус: поучительная история о пользе чтения инструкций

Резюмируя все вышесказанное, следует признать, что большая часть поломок происходит из-за несоблюдения правил эксплуатации техники. Это доказывает и забавный случай, произошедший в Ирландии с Майком Маклоулином (Mike Mc Loughlin).

Спустя 10 лет использования посудомоечной машины, которая раздражала его тем, что не вмещала большие тарелки, он узнал, что верхнюю полку можно сдвинуть вверх, тем самым освободив достаточно места для габаритной посуды. Он написал о своем открытии в твиттере и получил тысячи комментариев со словами благодарности за столь полезную подсказку. Майк рассказал, что недавно искал в гугле инструкцию по поводу другой проблемы и случайно наткнулся на информацию о полке.

Исследование особенностей воздействия смазывающе-охлаждающих жидкостей на условия резания при круговом протягивании наружных фасонных поверхностей

Смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ) являются необходимым элементом процесса резания, обеспечивающим уменьшение силы резания, повышение точностных параметров обработанной поверхности.

Однако в технической литературе подробно рассмотрены вопросы влияния и выбора оптимальных СОЖ для точения, сверления, фрезерования и обычного протягивания (скорость резания до 18 м/мин).

До последнего времени считалось, что повышение скорости протягивания ограничивается инерционными массами исполнительных механизмов (поршень и шток гидроцилиндра, захваты протяжки и сама протяжка).

Однако появление кругового протягивания (отсутствуют дискретные возвратно-поступательные движения) позволяет повысить скорость протягивания до 60 м/мин.

Круговое протягивание позволяет обрабатывать наружные фасонные поверхности (зубчатые венцы цилиндрических и конических колес, зубчатые секторы, зубчатые диски трения и пр.). Высокая стоимость круговых протяжек, применение метода копирования предопределяют область их применения – крупносерийное и массовое производство.

В автотракторной промышленности только России ежегодно производится свыше 100 млн. цилиндрических и конических зубчатых колес различных типов. Подавляющее их большинство работает в трансмиссиях автомобилей, тракторов и комбайнов. Так, в автомобильных трансмиссиях используются колеса более 300 наименований с суммарным годовым выпуском более 35 млн. шт., в тракторных трансмиссиях – колеса 170 наименований, в комбайнах – колеса 12 наименований. Годовые программы выпуска колес одного наименования исчисляются десятками и сотнями тысяч штук.

Кроме того, в механизмах машин находят применение детали с зубчатыми секторами (рис. 1), специфические конструктивные особенности которых затрудняют использование при их изготовление традиционных способов зубонарезания.

В технологической лаборатории МГТУ «МАМИ» разработано несколько вариантов инструментов кругового протягивания наружных фасонных поверхностей.

Рис. 9.15. Зубчатые секторы: а – плоские насадные; б – на валах

Все инструменты для кругового протягивания состоят из массивного дискообразного корпуса диаметром 550 . 850 мм, на периферии которого устанавливаются резцовые блоки. У кругодиагональной протяжки чистовые резцовые блоки размещаются на подвижном элементе – ползуне.

Во время работы протяжка равномерно вращается вокруг своей

Прямолинейное перемещение чистовых зубьев относительно обрабатываемой поверхности у фрезопротяжек обеспечивается за счет возвратно-поступательного перемещения заготовки относительно оси протяжки. У остальных протяжек эта прямолинейность обеспечивается возвратно – поступательных или возвратно – качательным перемещением или ползуна или качалки.

Резцовые блоки – наиболее дорогостоящая часть круговых протяжек. Стоимость комплекта блоков соизмерима со стоимостью твердосплавных червячных фрез.

Протяжки имеют две группы сменных режущих блоков: черновых и чистовых блоков выполненных из быстрорежущих сталей (Р18, Р5М5К5 и с напайными пластинками из твердого сплава Т14К8).

Каждый из черновых блоков имеет от пяти до десяти затылован- ных резцов с угловым шагом равным 4°. Передний угол черновых зубьев составляет 15°, а чистовых – 0 или 15°. Угловой шаг между зубьями чистовых блоков равен 8°. Угол затылования для всех резцов (как черновых, резцовые сегменты, так и чистовых) одинаков и составляет 10°. .

Особенностями кругового протягивания, определяющими физику процесса резания и, соответственно, применение СОЖ являются:

• • высокая (для протягивания скорость резания) – от 20 до 60 м/мин;
• • малое время резания одним зубом протяжки – от 0,01 до 0,08 с;
• • время остывания каждого резца примерно в 30 раз превышает время резания (за один оборот инструмента);
• • большие силы резания – главная составляющая силы резания доходит до 20 КН на один режущий зуб;
• • большая жёсткость инструмента и системы станок- приспособление-деталь – инструмент в целом;
• • при черновом прорезании впадин толщина стружки остаётся постоянной по всей длине резания;
• • износ резцов по передней поверхности характеризуется наличием небольшой лунки (глубина 0,05. 0,06 мм) вдоль передней поверхности. По мере углубления лунки, ее радиус уменьшается, что ухудшает отделение стружки от резца и приводит к интенсификации наростообразования. Кроме того, налипание стружки на передней поверхности вызывает переполнение впадины между зубьями, что приводит к поломке отдельных резцов. Вышеописанные явления устраняются применением обильной подачи охлаждающей жидкости (не менее 60 л/мин) и специальных устройств для принудительного удаления стружки из межзубового пространства;
• • высокая точность профиля обработанной поверхности;
• • высокая производительность процесса – в 2 . 10 раз выше, чем при фрезеровании;

В этих условиях основное назначение СОЖ – уменьшить силу резания и износ зубьев протяжки, обеспечить требуемое качество обработанной поверхности.

Работы академика П.А Ребиндера (1, 2) и проф. И.В., Крагель- ского (3, 4) показали, что эффективное применение СОЖ возможно при следующих условиях:

• • Поверхностно-активные вещества, входящие в состав СОЖ проникают в зону деформации по плоскостям скольжения в отдельных зернах обрабатываемого металла и тем самым облегчают процесс пластической деформации срезаемого слоя.
• • Продукты распада адсорбированных поверхностно-активных веществ внедряются в кристаллическую решетку наиболее деформированных зерен металла, переводя его в более хрупкое состояние, что приводит к уменьшению величины предельной пластической деформации срезаемого слоя перед разрушением и уменьшению работы резания.
• • Адсорбированные пленки СОЖ проникают в зону резания, не смотря на высокие давления на границе: «передняя поверхность – корень стружки».

В технологической лаборатории МГТУ «МАМИ» была проведена попытка подбора оптимальной СОЖ для кругового протягивания.

Исследования были проведены в три этапа:

• 1. анализ условий для эффективного применения СОЖ на основе изучения микрофотографий зоны резания;
• 2. выбор критериев эффективного применения СОЖ;
• 3. подбор наиболее эффективной СОЖ.

Учитывая, невозможность относительно быстрого прерывания процесса резания про круговом протягивании, микрофотографии получены на процессе, имитирующем протягивания – строгании (процесс резания каждым резцом протяжки – это, с точки зрения теории резания, строгание).

Микрофотография процесса строгания в несвободных условиях резания приведена на рис.9.16.

Рис. 9.16. Микрофотография зоны контакта передней поверхности режущего клина со стружкой (имитация процесса протягивания со скоростью резания 40 м/мин, материал готовки – сталь 45, материал режущего клина – быстрорежущая сталь Р18):/, 4, 7 – полости в зоне резания, у передней и задней поверхности; 2 – нарост;

5 – режущий клин; 6 – товка

Анализ микрофотографий показал, что:

• • При скоростях резания, характерных для кругового протягивания контакт передней и задней поверхностей режущего клина и обрабатываемого материала не сплошной. Вся зона контакта насыщена мельчайшими капиллярами 3 и микропустотами (вакуумные полости) 4, 7 через которые СОЖ может проникнуть к поверхностям контакта режущего лезвия с обрабатываемым материалом.
• • При образовании на передней поверхности режущего клина нароста также возможно проникновение адсорбированных пленок СОЖ к передней поверхности режущего клина за счет образования вакуумных полостей 1 в результате частичного разрушения нароста. Однако малое время контакта режущего клина с материалом заготовки не позволяет развиться наросту и вакуумным полостям 1 до значительных размеров, не обеспечивает эффективного влияния СОЖ на наростообразование при круговом протягивании.

Критериями оптимизации выбора СОЖ являлись: соответствие СОЖ санитарно-гигиеническим требованиям; минимальная сила резания Р₂; минимальная шероховатость обработанной поверхности и максимальная стойкости круговых протяжек.

Широко применяемые на отечественных машиностроительных предприятиях сульфофрезолы не удовлетворяют санитарно-гигиеническим требованиям из-за повышенного содержания серы или фосфора и не позволяют избежать интенсивного адгезионного схватывания в местах контакта поверхностей инструмента со стружкой и обработанной поверхностью.

Малое время резания одним зубом протяжки, а следовательно относительно малое тепловыделение говорят о том, что от СОЖ не требуется охлаждающий эффект, основное требование – обеспечение смазывающего и диспергирующего эффектов. Поэтому для экспериментов были выбраны масляные СОЖ марок: ЛЗ-СОЖ- 1МП, ЛЗ-СОЖ-15 (ЗАО «Невская смазочная компания»), СОЖ МР-7 (ЗАО «Заречье» г. Нижний Новгород) и СОЖ-ЗМ. ЛЗ-СОЖ- 1МП, ЛЗ-СОЖ-15 и СОЖ МР-7 представляют собой композицию антифрикционных, противозадирных, противоизносных и проти- вопенных присадок, растворенных в минеральном масле, и рекомендованы для обработки легированных сталей протягиванием. СОЖ-ЗМ – 20% раствор концентратов ЛЗ-26МО, в индустриальном масле И-20А.

Исследования проводились при обработке образцов из сталей марок: 45, 25ХГТ, 12Х2Н4А, 30ХГСА, 30ХГСНА круговой протяжкой диаметром 550 мм, резцовые блоки – цельные из стали Р18 и с напай- ными пластинками из твердого сплава Т14К8. Скорость резания – 25, 32 и 50, 60 м/мин, подъем на зуб: черновые зубья – 0,15. 0,2 мм; чистовые зубья – 0,05 мм. Стойкость зубьев протяжки определялась по допустимому износу 0,8 мм по задней поверхности.

Экспериментальное исследование влияния вязкости СОЖ на силы резания при круговом протягивании показали:

• • При чистовом резании (подъем на зуб 0,02 . 0,07 мм) превалирует смазочный эффект СОЖ и лучшие результаты дало применение вязких СОЖ (ЛЗ-СОЖ-1МП, СОЖ-ЗМ и СОЖ МР7).
• • При получистовом резании (подъем на зуб 0,08 . 0,1 мм) увеличивается нормальная составляющая силы резания по передней поверхности, уменьшается сечение капиллярных каналов, и ухудшаются условия для проникновения адсорбированных пленок СОЖ к передней поверхности режущего клина.
• • При черновом резании (подъем на зуб более 0,1 мм) наиболее эффективной оказалась маловязкая ЛЗ-СОЖ-15, в состав которой входят поверхностно-активные вещества. Эти вещества, адсорбируясь на обрабатываемой поверхности, обеспечивают локализацию деформации сдвига в тонких пластифицированных слоях материала заготовки.

Анализ экспериментальных зависимостей силы Р_: от подъёма на зуб позволил дать рекомендации по оптимальной кинематической вязкости СОЖ по критерию «Минимальная сила резания» (рис. 9.17).

По критерию «Наименьшая шероховатость обработанной поверхности», наиболее эффективной оказалась: при обработке хромистых сталей – ЛЗ-СОЖ-15; при обработке хромомарганцевых сталей – СОЖ МР7; при обработке стали 45 – ЛЗ-СОЖ-1МП. Данные результаты показывают, что для уменьшения шероховатости обработанной поверхности необходимо проводить дополнительные исследования для каждой конкретной марки стали.

Рис. 9.17. Рекомендации по оптимальной кинематической вязкости СОЖ по критерию «Минимальная сила резания»: 1 – зона чистовой обработки;

2 – зона получистовой обработки; 3 – зона черновой обработки

Стойкостные испытания, проведенные как в технологической лаборатории МГТУ «МАМИ», так и в производственных условиях, показали, что:

• • при чистовом резании наблюдается абразивный износ режущего клина (рис. 9.18, а);
• • при черновом резании – происходит скалывание зерен с режущих кромок (рис. 9.18 б, в). При этом сколы являются очагами повышенного износа, что приводит к 4-5 кратной потере стойкости. Наиболее вероятны сколы по уголкам зубьев, поэтому при заточке инструмента необходимо притуплять уголки, что позволит уменьшить вероятность появления сколов.

Рис. 9.18. Изолинии площадки износа по задней поверхности: а – абразивный износ; 6 – совмещение абразивного износа и скалывания; в – скалывание; 1,2- боковые и вершинная режущие кромки;

3 – изолиния площадки абразивного износа; 4 – скол

Исследование влияния СОЖ на стойкость протяжек при повышенных скоростях резания показало, что применение вязких масляных СОЖ при скоростях 30 м/мин и более не препятствует прилипанию стружки на переднюю поверхность зубьев протяжки, одновременно при этом наблюдается увеличение радиуса завивания стружки и уменьшение её усадки.

Лучшие результаты были получены при использовании маловязких масляных СОЖ (рис. 9.19.).

Рис. 9.19. Влияние вязкости масляных СОЖ на стойкость протяжек: Тб.сож – стойкость протяжки при резании без СОЖ;

7сож – стойкость протяжки с применением СОЖ.

По критерию «Стойкость протяжки» наилучшие результаты показала СОЖ-ЗМ (повышение стойкости протяжки по сравнению с другими СОЖ в 1,5. 2 раза). Повышение стойкости происходило, в основном, за счёт уменьшения выкрашивания по уголкам главной режущей кромки и за счет уменьшения износа по задней поверхности (рис. 9.20.).

Рис. 9.20. Минутная стойкость протяжки при применении СОЖ-ЗМ: 1 – протягивание без применения СОЖ; 2 – протягивание с применением СОЖ – ЗМ

Общие выводы по проведенному исследованию

• 1. При чистовом протягивании (критерий – уменьшение силы резания) и скоростях резания до 30 м/мин необходимо применять вязкие масляные СОЖ.
• 2. При черновом протягивании (критерий – повышение стойкости) эффективно применение маловязких СОЖ.
• 3. При низких скоростях резания (до 30 м/мин) применение вязких масляных СОЖ
• 4. По комплексному показателю наиболее эффективна СОЖ -ЗМ.
• 5. Для обеспечения наименьшей шероховатости поверхности необходимо подбирать СОЖ для каждой конкретной стали.

Как добиться идеально ровной поверхности бетонной поверхности

Вопрос о том, как сделать бетон гладким, возникает перед мастерами, которые планируют обустраивать свои владения малыми архитектурными формами. При строительстве можно использовать готовые смеси от производителя или замесить бетон в домашних условиях самостоятельно. Для того чтобы готовая конструкция была прочной , ровной и долговечной, нужно правильно выдерживать все пропорции и технологию приготовления раствора.

Для различных условий эксплуатации бетонных конструкций требуется приобретать ингредиенты с определенными характеристиками. На длительность службы отлитых изделий будут оказывать такие характеристики материала, как устойчивость к морозу,фильтрационный коэффициент и устойчивость к истиранию. Такие показатели, как водонепроницаемость , прочность и однородность, определяются типом наполнителей, которые добавляются в смесь при ее размешивании. Зная,как сделать бетон своими руками , можно изготавливать из него сооружения любого размера и уровня сложности. Современные технологии позволяют даже начинающему строителю самому сделать бетон с любыми техническими характеристиками. Рассмотрим, как сделать крепкий бетон с ровной поверхностью и высокими эстетическими показателями.

Как приготовить бетонный раствор самостоятельно

Цели использования бетона бывают весьма разными. Наиболее прочный бетон используется для обустройства фундаментов и несущих конструкций, испытывающих сильную нагрузку. Крупноячеистый бетон имеет низкую плотность и вес. Применяемый для его изготовления бетон марки 200 не отличается высокой прочностью.Фильтрование в таком материале значительно выше, что делает его нестойким к воздействию влаги. Однако такой сорт бетона зимний , так как в случае его намокания, воде есть куда расширяться при замерзании, не разрушая структуру материала. Основной вопрос, который приходится решать строителям:как сделать бетон водонепроницаемым . Особенно это актуально, когда возводятся здания с подвалами во влажном грунте или монолитные бассейны. Здесьфильтрация материала должна отсутствовать полностью.

Чтобы получить желаемый результат, нужно изучить причины появления в бетоне пор, через которые влага попадает внутрь конструкции.

На уменьшение плотности застывшего бетона влияют такие факторы:

недостаточное армирование формы, вызвавшее появление трещин;

• плохое перемешивание смеси, в результате чего реакция гидратации прошла не полностью;
• использование цемента низкого качества;
• добавление в раствор излишнего объема воды ;
• некачественное уплотнение, из-за чего в материале остается много воздушных пузырьков.

Для того чтобы раствор получился качественным, необходимо соблюдать пропорции при смешивании раствора. Если выбрать оптимальное соотношение песка, щебня и цемента, то это позволит изготавливать конструкции с высокими эксплуатационными характеристиками. Даже при использовании цемента марки 300 можно добиться высокой водостойкости готовых изделий.

Изготавливается раствор с помощью бетономешалки в такой последовательности:

В ее горловину засыпается песок и цемент. В зависимости от поставленной строительной цели, их пропорции могут варьироваться в пределах 2,5-4:1. Смесь хорошо перемешивается.

Добавляется вода. Оптимальным вариантом является соответствие ее количества объему цемента. Раствор перемешивается до однородного состояния. Если готовится цветной бетон , то в него добавляется краситель.

Засыпается щебень. Предварительно осуществляется его очистка от земли и глины. Это необходимо для достижения чистоты раствора. После длительного перемешивания раствор заливается в форму.

Чтобы бетон зимой не трескался от мороза, в него добавляются специальные гидроизоляционные добавки. После того как бетон залит в опалубку, необходимо принять меры для его равномерной усадки. Для этого его поверхность регулярно смачивается и накрывается тканью или целлофаном.

Как добиться идеально ровной поверхности

Гладкая поверхность бетона необходима в тех случаях, когда он не будет покрываться финишной отделкой. Этот процесс начинается сразу после того, как раствор залит в опалубку и проведено его уплотнение. Удаление пузырьков воздуха позволяет избежать образования на поверхности следов от их выхода и сделать бетон более прочным .

Как правило , первичное выравнивание проводится вручную с использованием маяков и ручных инструментов. Маяки служат для соблюдения заданного уровня и в качестве направляющих для правила. Раствор накладывается между маяками и распределяется по всему объему формы широкими движениями с небольшой вибрацией. Излишки материала стягиваются правилом . Правило можно купить или сделать самостоятельно, использовать подручные материалы. Свой инструмент пригодится для будущих работ.

Хорошим подспорьем для сглаживания раствора являются гладильные установки. Они имеют идеально ровную глянцевую поверхность. При движении гладилки по раствору происходит опускание щебня от его поверхности. Это позволяет добиться практически идеально ровной поверхности без впадин и выступов. Гладилки выпускаются оборудованные двигателем или приводимые в движение мускульной силой.

После того как бетон выровнен гладилкой, его оставляют в покое на сутки. За это время раствор густеет, но сохраняет некоторую податливость. На этом этапе проводится его корректировка специальными устройствами. Они срезают все выступы по заданному уровню, заполняя снятым веществом выбоины и впадины. Подобное оборудование стоит довольно дорого и приобретается только крупными промышленными компаниями.

Выровнять бетон можно и вручную, если знать, как правильно работать со шпателем и другими инструментами для отделки. Гладкая поверхность создается за счет нанесения на бетон материалов, которые закрывают все неровности и шероховатости. Самым простым и дешевым способом является использование цемента россыпью. Он насыпается на бетон спустя несколько часов после заливки. Впитывая в себя влагу от раствора, цемент становится жидким. Он равномерно растирается по поверхности широким шпателем или правилом .

Как улучшить качество бетона

Сегодня существует много способов сделать прочный водостойкий бетон, не тратя лишних денег на приобретение дорогостоящих марок цемента и гранитного щебня. Для этого используются различные пластификаторы как фабричного, так и собственного производства.

Сделанный собственными руками раствор с пластификаторами позволяет решить такие задачи:

• облегчить процесс укладки бетона в формы;
• не допустить распада раствора на составляющие его фракции;
• увеличить температурный диапазон использования материала;
• придать бетону гидрофобные свойства;
• улучшить пластичность готовых изделий;
• сократить время на сцепление раствора с закладными деталями;
• ускорить или увеличить срок застывания;
• сделать бетон легким и пористым.Если знать, как сделать пластификатор для бетона своими руками , то можно избежать дополнительных расходов на приобретение фирменных препаратов. В качестве добавок в раствор можно использовать такие вещества, как стиральный порошок для машин автоматов, канцелярский клей, жидкое мыло или гашеную известь. При выборе моющих средств следует учитывать, что они образовывают обильную пену при смешивании.

Добавлять пластификаторы нужно после перемешивания песка и цемента. Если это сделать в конце размешивания, то большая часть добавок уйдет на обволакивание наполнителя, что не позволит добиться желаемого эффекта. Пропорции для каждого наполнителя должны варьироваться в пределах 0,2-3% от общего объема смеси.

Еще одним способом улучшить качество бетона является нанесение полимерных пропиток на его поверхность. Работу нужно проводить по полностью застывшему бетону. Полиуретановая пропитка наносится на поверхность в соответствии с инструкцией. После полного застывания полимерного покрытия выполняется его выравнивание и шлифовка. Нанесенный слой пластичен и полностью герметичен.

Как придать бетону цвет

Сделать цветной бетон можно двумя способами. Первый заключается в добавлении красителя в смесь еще на этапе ее приготовления. Готовый раствор будет иметь одинаковый цвет и оттенок по всему своему объему. Истирание никак не скажется на качестве его поверхности. Этот способ применяется для изготовления сооружений с высокой проходной нагрузкой. Как правило , используется цветной бетон для создания площадок, дорожек и изготовления тротуарной плитки. При выборке красителя следует учитывать, что он не должен ухудшать прочность готового изделия и быть устойчивым к процессу гидратации. Второй способ предполагает нанесение пигмента на готовую поверхность. Красители растворяются в полимерных пропитках и наносятся на бетон. Это обеспечивает крепкое и герметичное сцепление красителя с основанием.

Методы обработки плоских поверхностей

Для обработки плоских поверхностей могут быть использованы различные методы: строгание, долбление, фрезерование, протягивание, шабрение и др. (табл. 2.8).

Наибольшее применение имеют фрезерование, протягивание, строгание и шлифование.

В настоящее время наибольшее применение получило фрезерование плоских поверхностей, которое осуществляется на горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, универсально-фрезерных, продольно-фрезерных, карусельнофрезерных, барабанно-фрезерных станках.

Схемы фрезерования показаны на рис. 2.35.

Рис. 2.35. Схемы фрезерования плоских поверхностей:

а – цилиндрическое фрезерование; б – торцовое; в – двустороннее; г – трехстороннее

В большинстве случаев плоские поверхности обрабатываются цилиндрической или торцовой фрезой. При цилиндрическом фрезеровании ось вращения фрезы параллельна обрабатываемой поверхности, а при торцовом фрезеровании – перпендикулярна.

Как цилиндрическое, так и торцовое фрезерование могут быть встречным, когда направление подачи противоположно направлению вращения фрезы, и попутным, когда направление подачи совпадает с направлением вращения фрезы. При попутном фрезеровании работа зуба фрезы начинается со срезания слоя наибольшей толщины, а при встречном фрезеровании нагрузка на зуб увеличивается постепенно. При черновой обработке следует использовать метод встречного фрезерования для предотвращения преждевременного изнашивания фрезы. При чистовой обработке при использовании попутного фрезерования увеличивается стойкость инструмента и улучшается качество обработанной поверхности.

Торцовые фрезы наиболее предпочтительны по сравнению с цилиндрическими, поскольку обеспечивают равномерное фрезерование, поскольку длина дуги контакта у них больше, кроме того, они не требуют длинных оправок при их креплении на станке.

В производственных условиях возможности многих фрезерных станков используются зачастую далеко не полностью из-за неправильного применения инструмента: для сильно различающихся операций плоского фрезерования используется одна и та же фреза. Поскольку фрезерование является достаточно сложным видом обработки, связанным со снятием большого количества металла, то рабочие показатели фрезы значительно влияют на производительность и себестоимость обработки.

В настоящее время используются высокопроизводительные ротационные торцовые фрезы с вращающимися режущими пластинами цилиндрического типа, торцовые фрезы со спиральным многорядным расположением сменных непе- ретачиваемых режущих пластин, длиннокромочные фрезы и др. При работе цилиндрическими фрезами используют наборы одновременно работающих фрез.

Высокопроизводительными методами фрезерования являются различные способы обработки плоскостей на карусельно-фрезерных, барабанно-фрезерных станках, которые работают по непрерывному циклу.

Использование твердых сплавов и оптимальных конструкций фрез позволяет применять скоростное и силовое фрезерование.

Скоростное фрезерование осуществляется при следующих скоростях резания: при обработке стали до 400 м/мин; чугуна – до 450 м/мин; цветных сплавов – до 2000 м/мин при малых подачах на зуб фрезы: при обработке стали – 0,05. 0,12 мм/зуб и 0,3. 0,8 мм/зуб при обработке чугуна и цветных сплавов.

При силовом фрезеровании используются подачи на зуб фрезы более 1 мм.

Тонкое фрезерование осуществляется с большими скоростями резания, но с малыми подачами (0,05. 0,1 мм/зуб) и глубинами резания (менее 0,1 мм).

Строгание плоских поверхностей применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве (рис. 2.36). Этот метод малопроизводителен, поскольку обработка осуществляется однолезвийным инструментом (строгальным резцом) при большой доле вспомогательных ходов, однако не требует сложных приспособлений и инструментов. Строгание осуществляется на поперечно-строгальных станках в тех случаях, когда обрабатываются поверхности небольших размеров, и на продольно-строгальных станках – при обработке длинных заготовок. Для работы на строгальных станках требуются рабочие высокой квалификации.

Рис. 2.36. Схема строгания

Долбление плоских поверхностей также используется в единичном и мелкосерийном производстве в тех случаях, когда невозможны другие методы обработки или их применение экономически нецелесообразно (рис. 2.37).

Рис. 2.37. Схема долбления

Рис. 2.38. Схема протягивания

В машиностроении широко используется обработка плоских поверхностей протягиванием на вертикально- и горизонтально-протяжных станках, особенно в крупносерийном и массовом производствах (рис. 2.38). Протягивание заменяет фрезерование и, несмотря на высокую стоимость оборудования и инструмента, экономически выгодно. В самолетостроении и автомобилестроении протягиванием обрабатывают замки лопаток турбин, лыски червяка рулевого управления, плоскости разъёма корпуса масляного насоса, всевозможные пазы, канавки и т.д.

В массовом производстве для наружного протягивания плоских поверхностей используются высокопроизводительные многопозиционные протяжные станки, станки, работающие одновременно набором из нескольких протяжек, а также протяжные станки непрерывного действия, в которых протяжки закреплены неподвижно, а обрабатываемые заготовки движутся по конвейеру в паллетах и поочередно поступают в рабочую зону станка для обработки.

Для обработки плоских поверхностей используют шабрение-снятие малых стружек вручную или на станке инструментом-шабером (рис. 2.39). Этот процесс обеспечивает очень высокую точность поверхности, но рабочий должен иметь высокую квалификацию.

Рис. 2.39. Шабрение направляющих станины станка

Точность обработки при шабрении поверхности определяется по числу пятен на площади 25 х 25 см при проверке на краску контрольной плитой.

Обработка тем точнее, чем больше пятен. При шабрении соскабливают слой металла толщиной около 0,005 мм. Если число пятен более 22, то R_a